Разработка конструкции мужских полуботинок строчечно-литьевого метода крепления

 

                                                 Вж.з. = 0,15N+8,5,                                        (4.11)

 

                                  Вж.з. = 0,15*290+8,5=52мм.

 

А по оси ОХ – расстояние до базисных линий I, II, III (эти величины были рассчитаны выше). Из точки О проводится ось ОХ’ под углом 3 к оси ОХ. Этот угол обеспечивает необходимую деформацию верхнего канта задника и установлен нормативно. Длина крыльев задника ОК откладывается по оси ОХ’ и определяется следующим образом (формула 4.12):

 

                                                          ОК=0,42*Д,                                                 (4.12)

 

                                              ОК=0,42*280=118мм.

 

  На затяжную кромку задника припуск не дается.

 

 

         4.2 Составление схемы сборки обуви

 

   Для составления схемы сборки заготовка верха  условно расчленяется на  отдельные узлы, состоящие из различного количества деталей. Соединение деталей друг с другом в узел и изделие необходимо выполнить таким образом, чтобы присоединение очередной детали облегчало выполнение последующих операций.

   Схема сборки заготовки представлена на схеме 4.1.

 

 

        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

         4.3 Проектирование деталей низа обуви

 

   Основой для построения втачной стельки служит условная развертка следа колодки. На развертку наносим ось следа. От наиболее выпуклой точки пяточного закругления вниз по оси откладываем отрезок S (формула 4.13), равный величине сдвига стельки в пяточной части (точка О).

 

                                                 S = 0,02Д  + 0,05 Впп,                                     (4.13)

 

                                   S = 0,02 х 280 + 0,05 х 15 = 4,2мм.

 

         От точки О по оси вверх на стельке откладываются расстояния:

 

   Х1=0,2*280=56,0мм,

                                        Х2=0,41*280= 114,8мм,

                                         Х3=0,5*280= 140,0мм,

                                        Х4=0,73*280= 204,4мм,

   Х5=0,8*280= 224,0мм.

 

Далее производится корректировка на деформацию материала в носочной и пяточной частях (формулы 4.14, 4.15, 4.16), и по ширине по каждой базисной линии, которая равна 1% (формула 4.17).

 

                                                          Sсг=2,8lcт/100,                                         (4.14)

 

                                                  Sсг=2,8*280/100=7,8мм,

 

                                                              Sн=4,5lн/100,                                           (4.15)

 

                                                   Sн=4,5*76/100=3,4мм,

 

                                                                Sп= Sсг- Sн,                                             (4.16)

 

                                                       Sп=7,8-3,4=4,6мм,

 

                                                                 S=0,01Ш,                                              (4.17)

 

                                                        SI=0,01*68=0,68мм,

 

                                                       SII=0,01*61=0,61мм,

 

                                                       SIII=0,01*65=0,65мм,

                                                        SIV=0,01*95=0,95мм,

 

                                                       SV=0,01*93=0,93мм.

 

Длину стельки убавляют (чертеж 6) в носочной части на величину Sн и строят новый контур ее носочной части с переходом на нет в области пучков. В пяточной части убавление производится на величину Sп с плавным переходом линии базисного контура на нет к первой базисной линии. И также убавляют ширину стельки по базисным линиям и обводят контур.       

         Основой для построения вкладной стельки (чертеж 7) является условная развертка следа колодки. Стелька проектируется с небольшим отклонением в носочной части, т.е. укорачивается по сравнению с условной разверткой  на 3 мм. В геленочной части стелька проектируется на 3мм шире, а в пяточной на 2мм по сравнению с условной развертки следа колодки.

          В основу проектирования внутреннего контура (чертеж 8) подошвы берется  условная развертка следа колодки. К его оси, начиная от закругления пяточной части, восстанавливаем перпендикуляры  с шагом 10 мм и продолжаем их на 10 мм за контур, с целью получения наибольшего совпадения контура следа затянутой обуви и внутреннего контура подошвы. От наиболее выпуклой точки пяточной части влево по оси откладываем отрезок S, равный величине сдвига стельки в пяточной части. От точки О вправо  по оси на стельке откладываются расстояния, которые рассчитываются по формуле 4.3:

                                                      Х1=0,18*280=50,4мм,

 

                                             Х2=0,72*280=201,6мм.                                            

         Через полученные точки  проводится ось симметрии пяточной части условной развертки следа колодки. Основным моментом проектирования является нахождение контура сопряжения следа после формования с внутренним контуром подошвы, т.е. установление величины припуска к условной развертке следа колодки. Для построения внутреннего контура  подошвы нужно рассчитать припуски на толщину материалов с учетом их упрессовки при формовании. Величина припуска определяется по формуле 4.18:

 

                                     П = [Stв (1 – sin a)/ cos a - t ст tg a] Ку,                     (4.18)

 

где Stв – суммарная толщина деталей верха обуви, мм;

t ст  – толщина стельки, мм;

Ку – коэффициент упрессовки – 0,75- 0,9.

В пятке сзади:

 

                           П = [4,2 (1- sin 25)/ cos 25 – 2,0 tg 25]  х 0,9 = 1,57мм,

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

В пятке с боковой стороны:

 

                           П = [4,2 (1- sin 23)/ cos 23 – 2,0 tg 23]  х 0,9 = 1,31мм,

 

Во внутренней перийме:

 

                          П = [2,5 (1- sin 50)/ cos 50 – 2,0 tg 50]  х 0,9 = -1,34мм,

 

В  наружной перийме:

 

                         П = [2,5 (1- sin 25)/ cos 25 – 2,0 tg 25]  х 0,9 = 0,61мм,

 

В пучках:

 

                         П = [2,2 (1- sin 15)/ cos 15 – 2,0 tg 15]  х 0,9 = 0,95мм.

 

          Припуск Пs определяется в каждой точке, полученной при пересечении контура стельки с перпендикулярном к оси. Этот припуск зависит от кривизны контура, характеризуемой углом b, который образуется  перпендикуляром, восстановленным к  оси a, и нормально к контуру стельки, проведенной через  указанную точку пересечения. Рассчитывается припуск Пs по формуле 4.19.

 

                                                       Пs = П/ cos b.                                         (4.19)

 

         Данные расчета заносятся в таблицу 4.1.

Таблица 4.1 – Данные расчета припуска ПS

С наружной стороны				С внутренней стороны
обозначение точки	значение П, мм	величина угла β, 0	значение ПS, мм	обозначение точки	значение П, мм	величина угла β, 0	значение ПS, мм
1	2	3	4	5	6	7	8
1	1,57	45	2,2	1	1,57	45	2,2
2	1,57	17	1,6	2	1,57	25	1,7
3	1,57	11	1,6	3	1,57	5	1,6
4	1,57	12	1,6	4	1,57	2	1,6
5	1,57	8	1,6	5	1,57	4	1,6
6	1,57	6	1,6	6	1,57	11	1,6
7	1,57	5	1,6	7	1,57	12	1,6
8	1,57	1	1,6	8	1,57	15	1,6
9	1,57	7	1,6	9	1,57	8	1,6
10	1,57	2	1,6	10	1,57	3	1,6
11	1,57	4	1,6	11	1,57	1	1,6
12	1,31	10	1,3	12	1,31	9	1,3

 

 

Продолжение таблицы 4.1

1	2	3	4	5	6	7	8
13	1,31	12	1,3	13	1,31	16	1,4
14	1,31	11	1,3	14	1,31	20	1,4
15	1,31	12	1,3	15	1,31	26	1,5
16	1,31	7	1,3	16	1,31	25	1,5
17	1,31	05	1,3	17	1,31	18	1,4
18	0,61	1	1,6	18	-1,34	1	-1,6
19	0,61	6	1,6	19	-1,34	3	-1,6
20	0,61	11	1,7	20	-1,34	19	-1,7
21	0,95	13	1,1	21	0,95	2	0,9
22	0,95	16	1,1	22	0,95	11	0,9
23	0,95	17	0,9	23	0,95	15	0,9
24	0,95	19	1,0	24	0,95	16	0,9
25	0,95	25	1,1	25	0,95	18	0,9
26	0,95	32	1,1	26	0,95	25	1,1
27	0,95	46	1,4	27	0,95	40	1,2
28	0,95	55	1,7	28	0,95	60	1,9

 

 

Полученные точки соединяются плавной кривой, которая является внутренним контуром подошвы.

         Чертеж  подошвы в плане с внутренней стороны (чертеж 9) строится на основе внутреннего контура. К чертежу внутреннего конура добавляется припуск на видимый край подошвы в готовой обуви, который в проекте модели представлен бортиком. Бортик и рант проектируется по  всему контуру подошвы. Ширина бортика – 3 мм. На внутренней поверхности  подошвы проектируется место для вкладыша. Рисунок на подошве (чертеж 10)   разрабатывается с учетом технологических, эстетических и эксплуатационных свойств.

        Строится разрез подошвы (чертеж 11). Расстояние от вкладыша до ходовой поверхности подошвы равно – 10 мм. Высота  бортика подошвы – 7 мм. Толщина подошвы в пяточной части – 25 мм, в носочной – 10мм.

 

 

 

 

 

 

         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

          5 РАЗРАБОТККА ПРОЕКТНО-КОНСТРУКТОРСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

 

 

         5.1 Определение материалоемкости модели

 

Коэффициент укладываемости (У, %) представляет собой отношение площади деталей (а), входящих в параллелограмм, к пощади параллелограмма, построенного по оптимальной системе прямолинейно-поступательного размещения данной детали и определяется по формуле 5.1:

 

                                           ,                                           (5.1)

 

                          У союзки = (1,89*2/4,13) *100 = 91,5 %,

 

                         У обсоюзки = (1,02*2/3,99) *100 = 51,0 %,

 

                           У берец = (1,04*2/3.30) *100 = 63,0 %,

 

                          У язычка = (0,23*2/0,476) *100 = 96,6 %,

 

                    У детали мягкого канта = (0,43*2/0,48) *100 = 87,4 %.

 

Экономичность модели по расходу материала определяется расчётом теоретической нормы расхода или степенью использования материала Р, %. Показатель использования – это та часть материала, которая используется по прямому назначению, т.е. на детали обуви (формула 5.2).