Отчет по практике в фабрика мороженого «Инмарко»

 

 

2. Сырьевая зона

    Омский  хладокомбинат принимает молоко от всех хозяйств, в основном это хозяйства Омского и Любинского района. Количество поставляемого молока меняется в зависимости от времени года: от 10 до 30 тонн в сутки. Доставка молока на фабрику осуществляется автомолцестернами хозяйств.

    Молоко  поступает  с 8 часов утра и до вечера. Температура молока 8-10^○С, средняя кислотность 18^○Т, плотность 1,026 – 1,027 г/см³. Молоко на фабрику может приходить и не охлажденным, но это сказывается на цене.

    Также на хладокомбинат, чтобы не произошла остановка производства поступает  сухое молоко с заводов Омской области: Горьковского, Большереченского, Иссилькульского. Сливочное масло привозят из Новой Зеландии и из Москаленок. Проводятся закупки молочных консервов

    Также на завод поступают различные наполнители: орех, изюм, фруктово – ягодные джемы из Москвы и Афганистана, красители и ароматизаторы из Дании, Франции, глазурь и шоколад из Англии. Сахар доставляют из Краснодара.. Расчет за сырье как за наличный, так и за безналичный расчет.

    На  фабрику поступает упаковочный материал: фольга – Москва, упаковка эскимо – Казахстан, Новосибирск.

    Для выпечки вафельной продукции  хладокомбинат закупает муку (в основном Кормиловскую), растительное рафинированное масло, яичный порошок производства хозяйств Омской области.

    Разрабатываются новые виды мороженого, требуется  новое сырье, поэтому сырьевая зона постоянно расширяется, закупается новое сырье: миндаль жареный, кокосовая  стружка, кокосовое масло, новые  виды ароматизаторов и стабилизаторов, кукурузные хлопья и т.д.

 

3. Приемка сырья

    Для производства мороженого применяют  молоко, сливки, масло, продукты из коровьего молока, сахар, вкусовые и ароматические добавки, стабилизаторы, красители. Сырье должно быть доброкачественным и соответствовать санитарным требованиям.

    Приемка и подготовка сырья производится в соответствии с разделом 3 «Технологической инструкции по производству мороженого» утвержденной Минторгом СССР 11 декабря и 5 декабря 1986 года.

    Молоко  цельное и обезжиренное кислотностью не выше 18^○Т. Продукты из молока с кислотностью плазмы не выше 24^○Т. Молоко сгущенное с сахаром должно соответствовать стандарту: вкус пастеризации, цвет от белого до слабо желтого, консистенция вязкая, жирность 8,5%, кислотность 48^○Т. Цельное сухое молоко должно обладать вкусом пастеризации, жирность 25%, влажность не выше 5%, кислотность 21^○Т. У сухого обезжиренного молока показатели те же. Молочные консервы в производстве мороженого применяют с целью повышения содержания СОМО.

    Масло коровье – цвет светло-желтый, жирность 82,5%, влажность 16%. Масло сливочное, молочный жир и растительные жиры поступают блоками в ящиках из картона или полимерных материалов, или в герметичных металлических бочках.

    Яичный  порошок – цвет светло-желтый, консистенция однородная.

    Сахар – обязательный компонент во всех видах мороженого. Он придает сладкий вкус, понижает температуру замерзания мороженого. По показателям должен быть: кристаллическое белое вещество с блеском, на ощупь сухой, рассыпчатый, содержание сахарозы 99,75%, влаги 0,14%.

    Виноград (изюм) – вкус сладкий, запах сухофруктов, цвет темно-фиолетовый.

    Какао-порошок  – вкус слабо-горьковатый, запах  приятный, консистенция рассыпчатая.

    Для улучшения вкуса и запаха продукта в мороженое вносят различные  вкусовые и ароматические вещества (ванилин, кофе, органические кислоты, вина и т.д.). Ядра орехов используют дробленые и поджаренные в количестве примерно 6% от массы смеси.

    Обязательным  компонентом всех видов мороженого является стабилизатор – коллоидные гидрофильные вещества, которые, связывая свободную влагу и повышая вязкость смесей, способствуют тем самым структурообразованию мороженого. Стабилизаторы также улучшают консистенцию готового продукта и повышают его сопротивляемость таянию. На хладокомбинате в качестве стабилизатора используют кремодан и касгард. Контроль качества сырья проводится химической лабораторией.

    Приемка сырого молока на фабрике мороженого осуществляется с помощью центробежного  насоса, через воздухоотделитель, систему  фильтров и счетчик молока установленные  датской фирмой APV. Производительность приемного оборудования 25 м³/ч. Далее молоко через пластинчатый охладитель ООУ-25 поступает в емкости промежуточного хранения Я1-ОСВ-6,3. После наполнения резервуаров сырое молоко подается на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку ОКЛ-10. В установке молоко подогревается в секции регенерации и подается на сепаратор-молокоочиститель ОХЦП-5, пастеризуется при температуре +75 - +77^○С с выдержкой 30 сек, охлаждается до +4 – +6^○С и подается в резервуары для хранения пастеризованного молока Я1-ОСВ-6,3. Пастеризованное молоко находится в резервуарах хранения при температуре +6^○С до его использования для приготовления смеси мороженого не более 36 часов. Подача молока в заготовительное отделение производится по отдельному трубопроводу при помощи насосов.

 

4. Технология производства мороженого

    Мороженое получают путем взбивания и замораживания  молочных и фруктово-ягодных смесей с сахаром и стабилизатором. В  зависимости от состава смеси  различают основные виды мороженого: молочное, сливочное, пломбир, плодово-ягодное, ароматическое.

    Вкус  и запах мороженого должны быть чистыми, явно выраженными, характерными для  данного вида мороженого и используемого  для его выработки молочного  сырья, без посторонних привкусов  и запахов, консистенция однородная по всей массе, без ощущаемых кристаллов льда, комочков жира и стабилизатора, достаточно плотной, цвет однородный. Допускается неоднородная окраска мороженого, приготовленного с плодами, ягодами и орехами.

4.1. Технологическая схема производства мороженого

приемка молока

контроль  качества сырья

отделение воздуха

очистка молока 

учет массы 

охлаждение

промежуточное резервирование

 

подогрев  t=40-45°C

 

очистка

 

пастеризация  t=78-82°C, τ=18-22с

охлаждение  t=2-3°C 

резервирование

составление смеси мороженого

фильтрование  смеси

пастеризация  смеси t=85°C, т=3-5мин

гомогенизация Р= 120-160 атм

охлаждение  и созревание t=3-4°C, т=1-3ч (тах=12ч)

фризерование 

расфасовка

закаливание t от - 33 до -40°С

упаковка

хранение t от -18 до -30°С, т=3-6мес 

транспортировка

реализация 

4.2. Подготовка сырья и составление смеси мороженого.

    Необходимое количество сырья для составления  смеси определяют по соответствующим  рецептурам. Предварительно компоненты подготавливают и отвешивают. В первую очередь загружают жидкие компоненты: воду, молоко, сливки и подогревают до температуры 35-45^○С, обеспечивающей более полное растворение. Сахар вносят в сухом виде после просеивания или в виде сиропа. Сухие молочные продукты смешивают с сахаром (1:2) и растворяют в небольшом количестве молока. Сгущенные молочные продукты вносят в танк. Сливочное масло, молочный жир и растительные жиры зачищают, разрезают на куски и плавят при температуре +80 – +90^○С до жидкого состояния. Отдельно подготавливают стабилизаторы: смешивают с сахаром в пропорции 1:2 для более равномерного внесения и лучшего растворения.

    Составление смеси осуществляется в пастеризовочно-заготовительном отделении (ПЗО). Заготовительное отделение полностью укомплектовано оборудованием датской фирмы APV производительностью 5000л/ч. Пастеризованное молоко и вода через счетчики подаются в танки смешения (тип MAV,емкость 6 тонн). После наполнения танков смесь молока и воды подается через систему фильтров и пластинчатый подогреватель, где подогревается до +50^○С в ликвивертер МС 1000. Ликвивертер – металлическая емкость кубической формы (емкость около 1 м³), на дне емкости установлена мощная пропеллерная мешалка. Сухие ингредиенты смеси подаются в ликвивертер, где они с помощью мешалки смешиваются с водой и молоком. Из ликвивертера молоко, вода и сухие ингредиенты подаются на возврат в танк. После внесения всех ингредиентов смесь закачивается в танк и некоторое время там выдерживается.

4.3. Пастеризация смеси для мороженого

    Смесь из танков смешения пастеризовочно-заготовительного отделения подается на пастеризационно-охладительную установку. Пастеризационная установка установлена фирмой APV производительностью линии 5000 л/ч, в состав линии входит пастеризационно – охладительная установка марки Н17 и гомогенизатор Rannie. Смесь для мороженого проходит следующую обработку: нагревание, гомогенизацию, пастеризацию и охлаждение.

    Пастеризация  проводится при следующих режимах:

• t=68-72^○С, τ=25-30 мин
• t=73-77^○С, τ=18-20 мин
• t=78-82^○С, τ=8-10 мин
• t=83-87^○С, τ=3-5 мин

    Тепловая  обработка смеси прежде всего  полностью уничтожает болезнетворных бактерий, кроме того способствует растворению компонентов и получению  однородной консистенции. Пастеризацию проводят при высоких режимах, так  как в смеси повышенное содержание сухих веществ, которые, увеличивая вязкость смеси, оказывают защитное действие на микроорганизмы.

4.4. Гомогенизация смеси

    Проводится  при определенном давлении (пониженном) из-за высокого содержания СОМО и жира:

• молочная смесь 160атм
• сливочная 140атм
• пломбир 120атм

    Жировые шарики получаются диаметром меньше чем 1 мкм, чтобы смесь лучше взбивалась. Благодаря гомогенизации жировые  шарики дробятся и равномерно распределяются в смеси. Кроме того, мелкие шарики жира быстрее воспринимают температуры  охлаждения и закаливания, в них достигается большая степень отвердевания глицеридов. С повышением дисперсности жировой фазы уменьшаются расстояния между жировыми шариками, что способствует получению мелких кристаллов льда при замораживании и улучшению структуры готовой продукции. Температура гомогенизации смеси не ниже 63^○С. Более низкие температуры вызывают в смеси образование скоплений жировых шариков. В процессе взбивания эти скопления разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого. В результате получается продукт более грубой консистенции.

4.5. Охлаждение и созревание смеси

    Охлаждение  смеси происходит до 7^○С. После чего смесь подается в танки для созревания. Для созревания используются танки Я1-ОСВ-6,3. Созревает смесь при +3 - +4^○С не более 12 часов, время созревания зависит от используемого стабилизатора. При созревании происходит гидролизация белков молока и стабилизатора, отвердевание глицеридов молочного жира. Благодаря отвердевшему жиру созревшая смесь поглощает и удерживает пузырьки воздуха при замораживании смеси и закалке мороженого. Готовый продукт, изготовляемый из созревшей смеси имеет высокую взбитость и нежную, без кристаллов льда, структуру. Продолжительность созревания зависит от состава смеси, ее температуры и гидрофильных свойств стабилизатора. Перед фризерованием в смесь вносят ароматические вещества.