Мясорыхлитель производительностью 1400 шт./ч

 

На основании табличных  данных принимаем к установке МРПII – 1, как наиболее близкую по производительности.

 

 

 

 

 

 

 

4. УСТРОЙСТВО, ПРИНЦИП ДЕЙСТВИЯ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ МЯСОРЫХЛИТЕЛЯ МРП II – 1.

 

Мясорыхлитель МРПII – 1.Приводится в действие от привода ПII-1. Отличительная особенность рыхлителя МРПII-1 - расположение зубцов фрез по винтовой линии. Такое расположение зубцов фрез способствует более качественной обработке продукта (равномерное нанесение насечек на всю поверхность куска и плавное его протягивание между ножевыми блоками).

Мясорыхлитель имеет редуктор 3 (рис. 6), в корпусе которого на двух втулках-опорах вращается вал 2, имеющий на одном конце шип 1 для соединения с валом привода, а на другом - шестерню 4, входящую в зацепление с колесами 5, насаженными на валы 17 и вращающимися во втулках 6, запрессованных в крышке 7 редуктора. Валы 17 при помощи паза соединяются с шипами ножевых валов 15, на которые насажены дисковые ножи-фрезы 13, а между ними - дистанционирующие шайбы 14. Набор ножей-фрез и шайб зажимают гайкой 11 и фиксируют стопорной шайбой 10. В мясорыхлителе МРПII-1 имеются две каретки 18 и 19, кожух которых выполнен литым, и две легкосъемные гребенки 16. Редуктор и каретку соединяют между собой с помощью пластин и пальцев 9 и закрепляют запором 8 и винтами. Для съема ножевых блоков служит ручка 12.

Рисунок 6. Мясорыхлитель МРПII-1: 1 — шип; 2 — вал; 3 — редуктор; 4 — колесо; 6 — втулка; 7 — крышка; 8 — запор; 9 — палец; 10 — стопорная шайба; 11 — гайка; 12 — ручка; 13 нож-фреза; 14 — дистанционирующая шайба;                15 — ножевой вал; 16 — гребенка; 17 — вал; 18, 19 — каретки.

5. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ.

 

Таблица 5

Исходные и справочные данные

№ п/п	Наименование величины	Буквенное обозначение величины	Единица измерения	Значение
1	2	3	4	5
1	Длинна обрабатываемого куска	L	м	0,15
2	Частота вращения ножей-фрез	n	об/мин	90
3	Глубина надреза	h	м	0,005
4	Ширина пластины очистительной  решетки	t	м	0,004
5	Расстояние между осями ножевых  блоков	S	м	0,05
6	Длинна режущей кромки одного зубца	b	м	0,0065
7	Количество зубцов на ноже-фрезе	Zл	шт	18
8	Количество ножей-фрез в одном  ножевом блоке	Zф	шт	37
9	Коэффициент, учитывающий перерывы в подачи продукта	φ	-	0,3-0,4
10	КПД электродвигателя	ή	-	0,8-0,9
11	Удельное сопротивление резанию  продукта	qв	H/м	500-900
12	Напряжение сжатия продукта		Па	1×10-5
13	Коэффициент трения продукта об очистительные  гребенки	f	-	0,3-0,5

 

 

 

 

5.1 Определение  производительности машины

 

Производительность (шт./ч) мясорыхлителя рассчитываем по формуле:

 

                                                               

,                                                              (1)

 

где  окружная скорость ножа, м/с;

        L − длина обработанного куска, м;

       − коэффициент, учитывающий перерывы в подачи продукта.

В формуле (1) присутствует одна неизвестная  величина −  (м/с). Ее рассчитывают по формуле:

 

                                                                 

,                                                (2)

 

где  n − частота вращения ножей-фрез, об/мин;

       S − расстояние между осями ножевых блоков, м;

       − средний радиус ножевой среды, м.

Подставляем  численные и справочные значения в формулу (2), получим:

 

 м/с

 

Полученный  результат из формулы (2) подставляем  в формулу (1) и тем самым получаем производительность мясорыхлителя:

 

 шт/с

Производительность  мясорыхлителя в шт/ч : шт/ч.

Исходя из полученной производительности шт/ч подбираем мясорыхлитель по справочным данным. Это KT - PK производительностью 1400 шт/ч.

 

5.2 Определение  мощности электродвигателя

 

Мощность  электродвигателя (кВт) мясорыхлителя  определяется по формуле:

 

                                                                 

,                                                           (3)

 

где  − мощность необходимая на надрезание продукта дисковыми ножами, Вт;

       − мощность необходимая на преодоление трения продукта об очистительные гребенки, Вт;

        − КПД электродвигателя.

N рассчитывают по формуле:

 

                                                                 

,                                                            (4)

 

где  −усилие приложенное к зубцу дискового ножа при врезании его в продукт Н;                                                                                                         

        h − глубина надреза, м;

        m − число надрезов в секунду.

Р1 рассчитывается по формуле:

 

                                                                

,                                                              (5)

где  − удельное сопротивление резанию продукта, Н/м;

       − длина режущей кромки одного зубца, м

Подставляем справочные и исходные данные в формулу (5), получим:

 

 

Затем находим  m по формуле:

 

                                                               

,                                                       (6)

 

где  − частота вращения ножевых фрез, об/мин;

        − количество зубцов на ноже фрезе, шт.;

        − количество ножей фрез в одном ножевом блоке, шт.

Подставляем справочные и исходные данные в формулу (6), получим:

 

 Н,

 

Находим (Вт), подставив в формулу (4) найденные и исходные данные, получим:

 

 Вт

 

 рассчитывают по формуле:

 

                                                                     ,                                                             (7)

 

где  − сила трения продукта об очистительные гребенки, Н;

        − окружная скорость ножа, м/с

В  формуле (7) неизвестно значение −  (Н), рассчитывают по формуле:

 

                                                                 

f,                                                     (8)

 

где  − напряжение сжатия продукта, Па;

        F − площадь прижатия продукта к очистительным гребенкам, м ;

    f − коэффициент трения продукта об очистительные гребенки

В формуле (8) неизвестно значение F (м ), поэтому найдем его по формуле:

 

                                             

,                                             (9)

 

где  − средний радиус ножевой фрезы, м;

        t − ширина пластины очистительной решетки, м;

       − количество ножей фрез в одном ножевом блоке, шт.;

        S − расстояние между осями ножевых блоков, м

Находим величину  F (м ) из формулы (9), получим:

 

 м

 

Затем находим величину (Н), подставив найденную и справочную величину в формулу (8), получим:

 

 Н

Полученный результат Р (Н) из формулы (8) подставляем в формулу (7) для того чтобы получить неизвестную величину (Вт):

 

 Вт

 

Мощность  мясорыхлителя находим по формуле (3):

 

 кВт

 

Исходя  из выше перечисленных расчетов, общая  мощность мясорыхлителя равна 0,228 кВт.

 

 

6. ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ МАШИН ДЛЯ РЫХЛЕНИЯ МЯСА.

 

Перед началом работы убеждаются в том, что между ножами нет  посторонних предметов, очистительные  гребенки установлены в пазах  каретки, а ножевые блоки находятся  в зацеплении с валиками передаточного  механизма. После этого устанавливают  кожух или крышку на место, включают электродвигатель и проверяют работу мясорыхлителя на холостом ходу. Если нет постороннего шума, подставляют  под разгрузочное окно приемную тару и приступают к работе. Порционные куски опускают в загрузочную  воронку. Ширина загружаемых кусков не должна превышать ширины загрузочной  воронки. Запрещается работать при  снятых кожухе или крышке, так как  это может привести к травмам.

После окончания работы выключают  электродвигатель, снимают кожух  или крышку, вынимают и разбирают  каретку. Для этого снимают защелку  и поворачивают одну половину каретки  относительно другой на 90°, при этом стержень выходит из зацепления со щеками и каретка распадается  на две части. Затем снимают очистительные  гребенки, ножевые блоки и тщательно  промывают их в горячей воде волосяной  щеткой. Кожух или крышку также  промывают горячей водой. Промытые детали насухо вытирают и смазывают  несоленым пищевым жиром. Периодически режущие кромки ножей-фрез затачивают. Заточку вручную можно проводить  без разборки  ножевого блока. Перед  заточкой на станке ножевой блок разбирают, для чего отвинчивают гайку, крепящую фрезы на валу, а затем снимают  фрезы и шайбы.

Монтаж и техническое  обслуживание, ремонт оборудования осуществляют специализированные монтажные управления (СМУ), производственные комбинаты (СПК).

СМУ – входят в состав трестов, осуществляющих строительство  торговых предприятий и организуют монтажные работы на объектах капитального строительства и реконструкции.

СПК – это предприятия  преимущественно безцеховой производственной структуры, специализирующиеся на изготовлении деталей, сборочных единиц, поступающих  на объекты монтажа.

При многих СПК создаются  специализированные цехи централизованного  ремонта отдельных видов оборудования или изготовления ремонтных сборочных  единиц.

Ремонтная документация состоит  из схем:

• технологических процессов;
• порядка приемки и ремонт;
• правил демонтажа и разборки, сборе, испытаниях и т.д.

Монтаж механического  оборудования сводится к установке  его на производственном столе, полу или фундаменте; подводка электрической  энергии, проведение пусконаладочных  работ и проверки состояния оборудования. Вначале ветошью и тряпками, смоченными в керосине, удаляют антикоррозийную  смазку; детали имеющие непосредственный контакт с продуктами, промывают  в горячей воде, просушивают и  смазывают пищевым несоленым  жиром. Затем проверяют наличие  смазки в редукторе, подшипниках  и других узлах трения. При необходимости  смазку меняют.

После этого проверяют  соответствие рабочего напряжения машины напряжению сети (при их несоответствии производят замену катушек реле и  магнитных пускателей или их переключения).

При испытании машины, на холостом ходу определяют направление  вращения вала электродвигателя и работы передаточных механизмов, при этом не должно возникать стука и шума. Выявляют и устраняют заводские  дефекты и дефекты монтажа.

Система планово-предупредительных  ремонтов (ППР) – это комплекс организационно-технических  мероприятий, задача которых – предупредить чрезмерный износ деталей оборудования, уменьшить возможность возникновения  внезапных отказов деталей и  узлов, обеспечить высокое качество технического обслуживания и ремонта, снизить расходы на эксплуатацию и техническое обслуживание. Чередование и периодичность технического обслуживания и ремонтов определяется ремонтным циклом в зависимости от особенностей конструкции и условий эксплуатации оборудования.

Ремонтный цикл – это  наименьший период эксплуатации изделия, в течение которого в определенной последовательности осуществляются все  виды технического обслуживания и ремонта. Последовательность разных видов ремонта  в пределах ремонтного цикла называется структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл предусматривает  выполнение плановых работ трех видов:

• техническое обслуживание (ТО);
• текущий ремонт (ТР);
• капитальный ремонт (К).

Ремонт – это  комплекс операций по восстановлению исправности  или работоспособности оборудования, восстановлению его ресурса или  составных частей.

Технический ремонт – это  комплекс операций по поддержанию работоспособности  оборудования при использовании  его по назначению, при хранении его и транспортировке.

Предприятия общественного  питания заключают с ремонтными предприятиями договор, по условиям которого ремонтные предприятия  обязуются выполнить весь комплекс работ по поддержанию оборудования в исправном состоянии. Они составляют годовой график ППР и согласовывают  его с трестами или непосредственно  с предприятиями. Работы по ТР и ТО в основном ведутся на месте эксплуатации оборудования. Капитальные работы обычно выполняются в ремонтных цехах  предприятия.