Завод по изготовления ригелей

     Вода  не будет содержать также примесей в количествах, нарушающих сроки схватывания и твердения цементного теста и бетона, снижающих прочность и морозостойкость бетона.

     На  заводе будет применяться суперпластификатор С-3 (ТУ 6-14-625-80) на основе натриевых солей  продукта конденсации нафталинсульфокислоты  и формальдегида. Жидкость темно-коричневого цвета, плотность 1,15 - 1,20 г/см² или не слеживающийся темно-коричневый порошок, легко растворимый в воде. Выпускается в виде водного раствора 40% концентрации и не имеет ограничений в области применения для различных бетонов. Водные растворы С-3 не изменяют своих свойств при нагревании до 85 °С и замораживании до - 40 °С.

     Используемая  арматурная сталь в производстве ж/б изделий поступает ж/д транспортом непосредственно на склад. Разгружается с помощью мостового крана. Складирование производится по видам и маркам. Склад для хранения арматурной стали размещается в составе арматурного цеха. Сталь со склада на дальнейшую переработку поступает на специализированных вывозных тележках. 

      2.1.4 Обоснование технологии приготовления  формовочных смесей.

      Приготовление бетонной смеси осуществляется в  бетоносмесительной установке и состоит из операций загрузки расходных бункеров, дозирования, перемешивания сырьевых компонентов и выдачи бетонной готовой смеси на транспортные средства.

      В зависимости от вертикальной компоновки различают бетоносмесительные цехи с одноступенчатой (вертикальной) схемой, когда производится однократный подъём компонентов смеси в расходные бункера и гравитационное их перемещение технологической линии, и с двухступенчатой (партерной) схемой -двукратный подъём материалов. Эффективнее одноступенчатая схема, позволяющая сократить число операций транспортировки. В данном проекте принята одноступенчатая схема.

      Дозирование компонентов бетонной смеси осуществляется по массе. Точность дозирования соответствует требованиям нормативных документов. Для дозирования сырьевых компонентов используются автоматические весовые дозаторы. Для приготовления малоподвижных бетонных смесей применяются бетоносмесители принудительного перемешивания. В этих смесителях компоненты перемешиваются в чаше или барабане принудительно, под воздействием вращающихся лопастей частицы многократно перемещаются по сложным траекториям. Так же при перемешивании целесообразно использовать явление вибрации с целью тиксотропного разжижения густого цементного теста, уменьшая таким образом предельное сопротивление сдвигу и внутреннее трение при перемешивании компонентов смеси. При этом вода и цементное тесто более равномерно распределяется в объёме смеси, достигается более высокая однородность, происходит активация цемента, что приводит к дополнительному повышению прочности бетона, ускоряет процесс его твердения в раннем возрасте. 

      2.1.5.1. Технология подготовки форм.

      Формование  изделий происходит в металлических  формах, они обладают большой жесткостью, чтобы не деформировались при транспортировании. Применяются унифицированные формы с откидными бортами.

      После распалубки изделия на форме остаются мельчайшие остатки бетона, смазочного материала, что значительно ухудшает качество изделий. Поэтому форму подвергают тщательной очистке после каждого цикла формования. Очистка может быть как механической, так и ручной. Применим ручной способ очистки рабочими с помощью скребков. Химическую очистку поддонов необходимо применять не более 2 раз в год.

      На  качество железобетонных изделий существенно  влияет сцепление бетона с поверхностью форм. Одним из способов уменьшения сцепления является применение различных  смазок. Правильно подобранная и  хорошо нанесенная смазка обеспечивает легкое освобождение изделия из формы.

      Наиболее  широкое распространение получили смазки типа эмульсия. Она имеет повышенную адгезию к металлу и поэтому хорошо удерживается на металлической поверхности формы.

      Смазка  форм осуществляется с помощью пульверизатора, что обеспечивает равномерное нанесение смазки, тщательное смазывание углов и ребер.

      2.1.5.2.Технология  армирования изделий.

      Ригель армируется предварительно напряженной и не напряженной арматурой.

      Сборка  арматурного каркаса ригеля происходит в следующей последовательности: устанавливаются закладные детали , укладывается U-образная сетка . После этого на упоры формы закрепляется напрягаемая арматура, укладываются конструктивные сетки и устанавливаются каркасы. Сверху укладывается сетка .

       2.1.5.3. Технология формования изделий.

       На  посту формования подготовленная форма  устанавливается на виброплощадку. Бетоноукладчиком бетонная смесь подвижностью подается в форму. После этого форма крепится к виброплощадке электромагнитом и уплотняется бетонная смесь с амплитудой колебаний 0,2 - 0,5 мм. Одновременно с этим вручную заглаживаются неровности, и при необходимости добавляется бетонная смесь. Уплотнение бетонной смеси происходит в течении 3 мин.

       2.2.5.4. Технология распалубки готовых  изделий.

       Изделия в форме прошедшие ТВО поступают на пост подготовки, где последовательно производят открытие продольных бортов. Очищают от затвердевшего бетона концы напрягаемой арматуры и механическим станком с вращающимся диском их обрезают таким образом, чтобы концы арматуры не выступали за пределы плиты более 10 мм. Оголенные концы арматуры покрываются битумным лаком. Далее мостовым краном перемещают готовое изделие на пост промежуточного складирования, затем на склад готовой продукции. 

       2.1.6. Обоснование способов и режимов  тепловой обработки, расходов тепловой энергии.

       Выбор рациональных способов и режимов  тепловой обработки основывается на полной увязке технологических и теплотехнических факторов.

       Вид и режим тепловой обработки следует  выбирать с учетом влияния вяжущего. Для бетонов на высокоактивных вяжущих М400 рекомендуется паропрогрев при температуре 68 - 85 °С и относительной влажностью среды 80 - 100 %. Жесткие бетонные смеси по сравнению с подвижными обеспечивают сокращение сроков теплового воздействия.

       На  продолжительность тепловой обработки  влияет также массивность изделий: с её увеличением растет температурный  перепад, вероятность возникновения температурных деформаций.

       Цикл  тепловой обработки состоит из трех основных стадий: подъема температуры среды, изотермического выдерживания при постоянной температуре и охлаждения изделий.

       Скорость  прогрева зависит от начальной прочности  бетона, пластичности бетонной смеси, модуля открытой поверхности. На основании многочисленных исследований оптимальной скоростью подъема температуры при прогреве изделий с умеренной жесткостью и толщиной до 20 мм составляет 30 °С/ч. Прогрев при максимальной температуре должен составлять не менее 4 ч. Скорость снижения температуры в пределах 25 - 50 °С/ч не должна приводить к перепаду температур поверхности изделия и окружающей среды.

       Для бетона используемого для изготовления железобетонных изделий в курсовом проекте принимаем режим тепловой обработки 9,5 часов.

       Способы тепловой обработки:

       Прогрев бетона при атмосферном давлении - основной способ ускорения твердения изделий на заводах сборного железобетона.

       Ямные камеры используются для поточно-агрегатного  способа производства. Они просты в изготовлении, имеют большое распространение. Недостатки: большая продолжительность обработки, завышенные удельные расходы тепла.

       Стендовая технология тепловой обработки для  изготовления крупноразмерных изделий не позволяет применять передвижные формы, поэтому тепловая обработка происходит в самой форме.

       Щелевые камеры тепловой обработки применяются  при конвейерном способе производства. Значительно механизирована и автоматизирована, на трудна в переналадке на новую номенклатуру изделий.

       Из  всех способов наиболее оптимальна тепловая обработка в ямной камере изделий изготовляемых агрегатно-поточным способом. 

       2.1.7. Обоснование технологии складирования готовой продукции.

       Склад готовой продукции проектируемого завода предназначен для хранения прошедших контроль изделий до отгрузки их потребителю. Компоновка склада тесно увязывается с главными производственными корпусами завода.

       Изделия на складе хранят в штабелях или  стеллажах, в каждом из которых находятся изделия одного типоразмера или марки. Каждое изделие при хранении должно опираться на деревянные подкладки и прокладки. Нижний ряд изделий укладывается на подкладки. Укладка одних изделий на другие без прокладок не допускается. Подкладки и прокладки должны быть одинаковой длинны, следует располагать их по вертикали строго одну под другой. Особое внимание должно быть уделено устойчивому и правильному положению подкладок под нижним рядом штабеля, которые располагают на выровненном и очищенном основании.

       Склад готовой продукции представляет собой открытую прямоугольную площадку, оборудованную подъемно-транспортными оборудованием и механизмами. Складская площадка должна иметь бетонное основание, водоотводные канавы и кюветы для стока воды.

       Для выполнения погрузочно-разгрузочных работ  применяют мостовые краны, обладающие высокой маневренностью и удобными в управлении.

       Вместимость склада готовой продукции определяют по формуле:

       V= q*n, где

       q - суточное поступление изделий на склад;

       n - нормативный срок хранения изделий.

       V= 172,48*10 = 1724,8 м³

       Площадь склада, необходимую для складирования  изделий, вычисляют по формуле:

       S,=V/n_b

       где n_b — норма хранения изделий на 1 м² площади, принимается равной 1,8 м /м для хранения изделий в горизонтальном положении.

       S₁= 1724,8 /1,8 =958,22 м²

       Площадь склада с учетом условий его обслуживания, составляет:

       S₂= S₁*k₁*k₂,

       где    kj - коэффициент, учитывающий проходы на складах;

       к₂    -    коэффициент    учитывающий    увеличение    площади    в зависимости от типа склада.

       S₂ = 958,22* 1,5 * 1,3 =1868,53 м²

       На  основании расчетов принимаем следующие  параметры склада: число пролетов - 1; длина 108 м; ширина 18 м; площадь 1944 м². 
 
 
 

       2.2. Режим работы и производственные программы предприятия.

       Режим работы предприятия назначается  в соответствии с нормами технологического проектирования ОНТП 07-85 исходя из способа производства. 
 
 
 
 
 
 
 
 

       Таблица 7 – Режим работы предприятия.