Строительные машины

     ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ 

     КАЗАНСКИЙ ГОСУДАРТСВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ

     УНИВЕРСИТЕТ 
 
 

      

     Кафедра ТОМС 
 
 
 
 
 

     РЕФЕРАТ ПО СТРОИТЕЛЬНЫМ

     МАШИНАМ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                Выполнил: ст.гр. 03-303 гр.

                                                          Джумакулиев Б.Г.                        

                                                  Принял:  Мартынов М. М. 
 
 
 
 
 
 
 

     Казань, 2010 г.  
 
 

     Содержание 

     Тема 1. Изучение устройства и работы канатно-блочной

       системы привода.…………….…………………………………………………………………………………………... 3

     Тема 2. Оборудование для  уплотнения бетонных смесей………………….. 6

     Тема 3. Машины и оборудование для гидромеханизации…………….….. 15

     Тема 4. Машины и оборудование для разработки мерзлых

     грунтов ………………………………………………………………………………………………………………………………. 17

     Тема 5. Установки для  набрызга (торкретирования) бетонных

     смесей  и строительных растворов. Машины для приготовления и

     подачи  жестких растворов …..……………………………………………………….…………………… 23

     Тема 6. Легкие переносные оконно-крышевые краны ……………..…………. 26

     Тема 7. Козловые и кабельные краны ……………………………………………….………… 31

     Тема 8. Оборудование для  производства малярных работ …………. 35

     Список  использованной литературы ……………………………………………..…………….. 38 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Тема 1. Изучение устройства и работы канатно-блочной системы привода. 

     Системы управления предназначены  для периодического включения и выключения различных механизмов машины (муфт, фрикционов, тормозов, рулевого управления и др.).

     По  назначению они могут  быть разделены на следующие системы: 
а) управления установкой рабочего органа (например, опускание и подъем отвала бульдозера или ковша скрепера, поворот отвала автогрейдера); 
б) управления муфтами и тормозами;  
в) рулевого управления;  
г) управления двигателем.

     В зависимости от конструктивного выполнения различают системы управления:  
а) механические — редукторные или рычажные;  
б) канатно-блочные;  
в) гидравлические;  
г) пневматические;  
д) электрические;  
е) комбинированные (гидромеханические, электропневматические и т. п.).

     Гидравлические, пневматические и  электрические управления могут быть снабжены системами следящего  действия.

     В навесных и прицепных  машинах наибольшее распространение  имеют канатно-блочные и гидравлические системы; в самоходных машинах — редукторные и гидравлические. В настоящее время в отечественном и зарубежном дорожном машиностроении все более широкое распространение получают гидравлические системы управления.

     Передачи  в системах управления характеризуются  кратковременностью периодов работы и большой частотой включений.

     Операции, выполняемые системой управления при включении  узлов трансмиссии (муфт, тормозов) и рулевого управления, являются не энергоемкими и практически не влияют на общий баланс мощности. В то же время такие операции как опускание и подъем рабочего органа (отвала бульдозера или ковша скрепера и др.) более энергоемки и к тому же они по времени совпадают с максимальным использованием мощности двигателя при выполнении машиной основных технологических процессов. Поэтому возможность совмещения этих операций должна быть проверена по балансу мощности.

     Основными параметрами систем управления рабочими органами являются: величина усилия, развиваемая  на рабочем органе, скорость движения рабочего органа, число включений в час, продолжительность работы в течение цикла, к. п. д. системы управления и быстрота срабатывания. Быстрота срабатывания механизма управления характеризуется временем запаздывания включения управляемого механизма.

     Правильный  выбор основных параметров позволяет определить потребную мощность системы управления, обеспечивающую работоспособность и высокую производительность машины.

     В современных машинах  мощность, потребляемая системой управления, находится в пределах 5—100 кет; скорость перемещения рабочих органов составляет 0,2—0,6 м/сек; к. п. д. системы находится в пределах 60—80%.

     При проектировании систем управления следует  учитывать воздействие  динамических нагрузок на систему управления.

     

       
 
 
 

     Рис. 1. Схема редукторной системы управления: 
1 — двигатель; 2 — механизм реверса; 3 — карданный вал; 4 — редуктор. 
 

     

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис. 2. Схемы канатно-блочных  систем управления; а — с полиспастом; б — с зубчатой передачей.

     Редукторная система управления с приводом от двигателя  применяется на таких  землеройно-транспортных машинах, как автогрейдеры и грейдер-элеватор, а в других машинах эта система практически применения не нашла. Кинематическая схема этой системы управления показана на рис. 27. В этих системах применяются червячные, цилиндрические и планетарные редукторы. Наибольшее распространение получили червячные редукторы с самотормозящейся червячной парой. Они обеспечивают фиксацию рабочего органа. При передаче мощности от одного двигателя редукторная система управления выполняется с разветвлением мощности.

     Канатно-блочная  система управления применяется на скреперах, бульдозерах и на различном навесном тракторном оборудовании (кусторезах, корчевателях и т. п.).

     Основными частями этой системы  управления являются: лебедка, тормоз, направляющие блоки и канатный полиспаст (рис. 28). Редуцирующим звеном, вместо канатного полиспаста, может служить зубчатый редуктор. Достоинством канатно-блочной системы управления является простота конструкции, а недостатком — громоздкость, низкий к. п. д., а также невозможность принудительного заглубления рабочих органов. В зависимости от числа управляемых частей рабочего органа применяются один, два или три каната. Соответственно и лебедка может иметь один, два или три барабана.

Применяемые в канатно-блочных  системах управления лебедки можно  классифицировать по следующим признакам:

• по расположению лебедки на тракторе — переднее или заднее;
• по числу барабанов — одно-, двух-, трехбарабанные;
• по расположению оси барабанов по отношению к продольной оси тягача — параллельное (продольное) и перпендикулярное (поперечное) расположение;
• по системе включения — ручное, пневматическое.

     В настоящее время  подавляющее число  лебедок землеройно-транспортных машин по отношению  к трактору имеет  заднее расположение. При поперечном расположении лебедки значительно  уменьшается число  перегибов канатов и число направляющих блоков.

     Составной частью лебедки является муфта включения.

     К. п. д. лебедок зависит  от конструктивной схемы  и качества их изготовления и колеблется в пределах 0,75—0,25. 

     Тема 2. Оборудование для  уплотнения бетонных смесей. 

     Во  время приготовления  в бетонную смесь  попадает значительное количество воздуха. Если попавший воздух не удалить, то бетон может оказаться пористым, пониженной прочности.

     Удаление  попавшего воздуха  и компактное расположение составляющих достигается уплотнением бетонной смеси. От качества уплотнения зависит плотность бетона, а следовательно, его прочность и долговечность.

     Уплотняют бетонную смесь вибрированием, сообщая ее частицам часто повторяющиеся колебания небольшой величины. Механизмы, создающие вибрационные колебания, называются вибраторами.

     В результате вибрирования бетонная смесь становится текучей, т. е. приобретает повышенную подвижность, а частицы, перемещаясь, стремятся под воздействием силы тяжести занять более устойчивое положение. Бетонная смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры и между арматурой и опалубкой. Воздух, содержащийся в ней, вытесняется, и смесь значительно уплотняется.

     Режим вибрационного уплотнения бетонной смеси характеризуется  амплитудой колебаний (наибольшим удалением колеблющейся точки от центра колебаний) бетонной смеси, частотой колебаний (числом колебаний в минуту) и продолжительностью вибрирования. Оптимальная частота колебаний бетонной смеси зависит от размера ее частиц и подвижности. Для смесей с крупными фракциями заполнителей необходима более низкая частота колебаний с наибольшей амплитудой, а для смесей с мелкими фракциями — наиболее высокая частота с меньшей амплитудой. 
Так как в бетонной смеси содержатся частицы разной крупности, то наилучшего уплотнения можно добиться, применяя поличастотные вибраторы (вибраторы с разным числом колебаний). Это наиболее перспективный способ вибрирования. У большинства применяемых вибраторов частота колебаний соответствует средним по величине частицам бетонной смеси.

     Вибраторы для уплотнения бетонной смеси выпускаются  в основном с частотой колебаний от 2800 до 11 000 в минуту и амплитудой 0,1—3 мм, в некоторых конструкциях вибраторов частота колебаний достигает 20 000 в минуту.

     Классификация вибраторов

     По  способу воздействия на бетонную смесь вибраторы бывают:

     – глубинные (внутренние), погружаемые рабочей  частью в бетонную смесь и передающие ей колебания через  корпус;

     – поверхностные, устанавливаемые  на уложенную бетонную смесь и передающие ей колебания через рабочую площадку;

     – наружные, прикрепляемые  к опалубке болтами  или другим захватным  устройством и передающие бетонной смеси колебания через опалубку;

     – виброплощадки, являющиеся стационарным формующим  оборудованием и  применяемые на заводах  и полигонах сборных  железобетонных изделий.

     По  роду привода и  питающей энергии  различают вибраторы  электромеханические, электромагнитные, пневматические, гидравлические и моторные (с приводом от двигателя внутреннего сгорания). Наибольшее распространение получили электромеханические и пневматические вибраторы.

     Конструкция вибраторов

     Вибратор  состоит из вибровозбудителя (вибрационного  механизма) с двигателем и передачами, рабочего органа (или устройства) и во многих случаях амортизаторов.

     Электромеханические вибровозбудители по конструктивному исполнению бывают дебалансные и планетарные.

     Дебалансный вибровозбудитель (рис. 3) выполнен в виде одного или нескольких (до восьми) внецентренно насаженных на валу 4 электродвигателя грузов, называемых дебалансами.

     При вращении дебалансов создаются круговые колебания (вибрация) с частотой, равной числу оборотов вала 4. Эти колебания через шарикоподшипники 6 передаются корпусу вибратора и затем бетонной смеси.

     Недостаток  дебалансных вибровозбудителей  — их недолговечность, обусловленная быстрым изнашиванием шарикоподшипников, которые работают в тяжелых условиях, особенно при большой частоте колебаний.

     Круговые  колебания вибровозбудителя могут быть преобразованы  в направленные с помощью маятниковой подставки, шарнир-но соединенной с вибровозбудителем. При таком присоединении вибровозбудитель передает бетонной смеси колебания в одном направлении. В других направлениях вынуждающая сила передается только корпусу и вызывает лишь качание вибровозбудителя вокруг оси сопряжения с опорной плитой в одну и другую сторону.