Расчет параметров работы пульсирующего конвейера в сборочном производстве

Введение

 

В работе предусматривается решение основных вопросов технологического проектирования. Курсовой проект выполняется для закрепления знаний, полученных при изучении курса, освоения и использования теоретических материалов и проектных нормативов, путем развития практических навыков решения характерных задач, а также для подготовки к самостоятельной работе над дипломным проектом.

   При выполнении работы необходимо:

    - спроектировать производственные участки (определить состав и количество оборудования; рабочий состав, распределить по участкам и сменам; определить производственные площади);

- разработать производственную  структуру цеха и схему управления, на основе которых распределить  персонал цеха по подразделениям  и сменам;

- разработать объемно-планировочные  решения (компоновочный план цеха, планировку оборудования), окончательно определить общую площадь и ее составляющие;

- установить основные  технико-экономические показатели  проекта цеха.

- разработать и спроектировать  основные производственные цеха, а именно: заготовительный цех, механический цех, ремонтно-механический цех, инструментальный цех, сборочный цех.

- спроектировать основные  планировочные решения санитарно  – бытовых помещений и вспомогательных  и обслуживающих устройств.

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Исходные данные для проектирования

Технологические процессы изготавливаемых деталей:

а) Фланец:

005 Заготовительная (газовая резка из листа)

010 Термическая

015 Продольно-фрезерный (6606)

020 Радиально-сверлильный (2М53)

025 Токарный (1М63)

030 Слесарная (Зачистить заусенцы и острые кромки )

035 Моечная

040 Контрольная

 

 б) Гильза:

005 Заготовительная (Пруток)  

010 Термическая

015 Горизонтально-расточная (262Г)

020 Токарная с ЧПУ (16К20РФ3)

025 Радиально-сверлильная ( 2М53)

030 Кругло-шлифовальная (3М150)

035 Моечная 

040 Контрольная

 

 

 

в) Патрубок:

005 Заготовительная (Пруток)

010 Термическая

015 Токарно-винторезная (1К62)

  020 Моечная

025 Контрольная

 

 

г) Кожух:

005 Заготовительная (Пруток)  

010 Термическая

015 Горизонтально-расточная (262Г)

020 Радиально-сверлильная ( 2М53)

025 Моечная 

030 Контрольная

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    2 Расчёт и проектирование производственного подразделения

 

Исходными данными  для проектирования механических и сборочных цехов является:

1. Номенклатура объектов  производства.

2. Годовая производственная  программа.

3. Трудоемкость и станкоёмкость механической обработки

4. Трудоёмкость сборки  изделия.

Показателем для определения типа производства является коэффициент закрепления операций.

Кз.о. = 1 для массового производства

Кз.о. = от 1 до 10 для крупносерийного производства

Кз.о. = от 10 до 20 для среднесерийного производства

Кз.о. = от 20 до 40 для мелкосерийного и единичного производства

Различают 2 формы организации производства:

- групповая

- поточная

Групповая форма производства характеризуется совместным изготовлением группы деталей.

Различные конфигурации на специализированных рабочих местах и основано на использовании типовых технологических процессов. В основу положено унифицированные групповые технологические процессы.

Проектирование механических цехов ведут на основании точной приведённой или условной программы.

Точная программа - рассчитывается в том случае , когда имеется документация на всю номенклатуру выпускаемых изделий (массовое,крупносерийноепроизводство)

Приведённая программа - рассчитывается при большом разнообразии изготавливаемой продукции, или при отсутствии точной программы, когда имеются полные данные только по изделиям представителям.

Для приведения программы участков и меньшей номенклатуре все изделия в группе делятся по конструктивному и технологическому подобию.

Требования, предъявляемые к детали - представителю.

1. Их число должно быть преобладающей в годовой программе.
2. Общая годовая трудоёмкость изделий представителя должна представлять значительную часть от суммарной трудоёмкости.
3. Остальные изделия в группе должны быть сходны с изделием представителем по конструктивным признакам, габаритам, массе.

Nпр=N·K                                                           (2.1)

где:Nпр – приведённая годовая программа.

N – общая годовая программа.

K – коэффициент приведения

                                             (2.2)

 

                                                   (2.3)

 

где:К1 – коэффициент приведения по массе;

М1– масса приводимого изделия;

М – масса детали представителя.

                                                    кг.                                               (2.4)

 

где:N - программа выпуска детали-представителя;

Nx– программа выпуска приводимой детали.

                                          (2.5)

 

Число деталей, изготавливаемых на предприятии:

Деталь №1 – объём партии 3000 штук, масса детали 3,2кг.

Деталь №2 – объём партии 750 штук, масса детали 6,4 кг.

Деталь №3 – объём партии 750 штук, масса детали 10 кг.  

Деталь №4 – объём партии 3750 штук, масса детали 0,26 кг.

    В качестве детали – представителя выбираем деталь №1, как наиболее сложная деталь и в технологический процесс её изготовления входят все операции, встречающиеся при изготовлении других деталей партии. Всего в цехе выпускается 750 деталей.

 

2.1Определение годового приведенного объёма выпуска изделий

 

Расчет  приведенной  программы        Nпр заключается в условном приравнивании каждого изделия группы к выбранному представителю и определению их количества с учетом коэффициента приведения К:

Заполним сводную таблицу:

 

Таблица 1 – Расчёт приведённой программы

Наименование детали или изделия.		Деталь - представитель	Масса Кг.			Годовая программа выпуска	Коэффициент приведения						Приведенная программа  Nпр. шт.
							К1	К2	(КТ)	(Ra)	К3	К
Фланец		Фланец			3,2	3000	1	1	1	1	1	1	3000
Кожух				6,4		750	1,58	1,23	0,9	1	0,9	1,75	1313
Гильза					10	750	2,13	1,23	0,8	1	0,8	2,09	1568
Патрубок					0,26	3750	0,18	0,96	0,9	1	0,9	0,15	562

 

 

Коэффициент приведения по массе:

;

;

;

 

;

 

Коэффициент приведения по программе выпуска:

 

;

            ;

;

;

 

 

                                             (2.6)

                                   Кт фланец

                                                 Кт кож.==13

 Кт гильза =

Кт пат.=4

 

 

                                             (2.7)

 

 

 

 

 

 

                                      (2.8)

з фланец.=1

з кож.=1 =0,76

з гильза=1

з пат.=10,9 =0,9

 

К=К1К2К3                                                  (2.9)

Кфланец.= 1

Ккож.= 1,75

Кгильза= 2,09

Кпат.= 0,15

 

 

2.2 Расчёт трудоёмкости изготовления детали – представителя и общей трудоёмкости годовой приведённой программы выпуска изделий

 

Расчёт по условной программе – рассчитывается при единичном  и мелкосерийном производстве. Когда номенклатура объектов производства очень велика или конструкторские разработки в полной мере не осуществимы.

Расчёт трудоёмкости механической обработки детали.

Расчёт штучно – калькуляционного времени обработки детали - представителя:   

  мин                                        (2.10)

где:Тпз – подготовительно-заключительное время;

n–объём партии

 мин                               (2.11)

где:То – основное время;

Тв – вспомогательное время;

Тоб – время обслуживания рабочего времени;

Тот – свободное время.

;  мин                                          (2.12)

 где:Ттех– технологическое время;

Торг – организационное время.

 

Таблица 2 – Расчёт времени изготовления детали – представителя

 

Наименование Операции		То	Тв			Топ=То+Тв	Тоб		Тот	Тшт	Тпз	n       10	Тшт.к
			Тус	Туп	Тиз		Ттех	Торг
Точения		0,35	2,3	1,3	1,2	5,15	0,5	0,6	2,7	8,95	18		12.55
Фрезерования		1,76	2,5	1,3	1,5	7,06	0,3	0,8	0,6	8,76	14		11,56
Сверления		1,01	2,4	1,4	1,3	6,11	0,6	0,7	1,2	8,61	10		10,61

Расчёт Тшт.кдля остальных деталей:

Расчёт Тшт.кдля остальных деталей:

                                             (2.13)

где:Тх – трудоёмкость изготовления приводимого изделия в мин.;

Т – трудоёмкость изготовления детали представитель;

Мх – масса приводимого изделия в кг.;

М – масса детали представителя;

Т∑шт.к=47,08 мин

Тх=ТК1                                                  (2.14)

Фланец Т = 34,72 35 мин

    Кожух Т= 1,58 = 54,85 55 мин.

Гильза Т = 2,13 = 73,9574мин.

Патрубок Т = 6 мин

 

Общая трудоемкость изготовления партии детали:

                                            (2.15)

=35,753000+54,85750+73,95750+6,253750 =224287,5 мин.

Т = 1,03Тобщ. = 235501/60 = 3925 часов

 

2.3 Расчёт количества основного и вспомогательного оборудования. Составление ведомости оборудования

 

Технологическое  оборудование  цеха подразделяют  на  основные и вспомогательное. К основному технологическому оборудованию относят оборудование, выполняющее технологические операции обработки заготовок и сборки изделий, предусмотренные номенклатурой изделий и производственной программой цеха, и расположенное на производственных площадях участка.

Вспомогательное оборудование предназначено для обслуживания основного оборудования и размещается во вспомогательных службах цеха.

Расчет количества единиц основного оборудования зависит  в основном от типа производства  и осуществляется двумя основными методами:

- по расчетной станкоёмкости механической обработки;

- по технико-экономическим показателям.

Расчет по станкоёмкости производят при детальном проектировании цехов серийного и массового производства.

Расчет по технико-экономическим показателям производят главным образом при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства, когда станкоёмкость механической обработки в цехе подробно не рассчитывают, а также при укрупненном проектировании цехов всех типов производства.

Определение числа станков:

;                                               (2.16)

где: - количество станков;

- годовая трудоемкость  обработки деталей;

ФД- действительный годовой фонд работы оборудования.

 

 

 

 

Рисунок 1 – состав механического цеха

 

Коэффициент загрузки оборудования в мелкосерийном производстве равен 0,8

Определим время, за которое будет изготовлена партия изделия

187=

Фд = часа

Оборудование разобьем на 4 участка:

Ср'=                                                   (2.17)