Технологический процесс восстановления деталей

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Организационная часть

 

Определить штучное время на шлифование шатунных шеек двигателя ЗМЗ-53 перед наплавкой. Припуск – 0,1мм. Станок кругло-шлифовальный 3А423.

Цель технического нормирования – установление для  конкретных организационно-технических  условий затрат времени, необходимого на выполнение заданной работы, т.е. установление технических норм времени или  норм выработки; при этом предусматривается  наиболее рациональное использование  производственных возможностей и передового опыта.

Нормируемые затраты рабочего времени делятся  на основное время (То), подготовительно-заключительное время (Тп-з), вспомогательное время (Тв), дополнительное время (Тд).

Основное  время определяется затратами времени, в течение которого непосредственно осуществляется данный технологический процесс, т.е. происходит изменение формы и размеров изделия. В сварочных процессах основное время – это время на образование сварного шва.

К подготовительно-заключительному времени относятся затраты рабочего времени на выполнение следующих элементов работы:

1. получение производственного задания, наряда, технической документации, указаний и инструктажа;
2. ознакомление с полученным заданием, технологической документацией и чертежом;
3. получение инструментов и приспособлений;
4. наладку оборудования на заданный режим работы, установку и наладку приспособлений, инструментов;
5. снятие приспособлений и инструментов;
6. сдачу выполненной работы, приспособлений, инструментов, технической документации и наряда.

Подготовительно-заключительное время затрачивается один раз  на партию изделий, изготавливаемых  без перерыва по данному рабочему наряду, и не зависит от числа  изделий в партии.

Вспомогательным называется время, затрачиваемое рабочим на выполнение действий, создающих нормальные условия для выполнения основной работы, и повторяющихся либо на каждом обрабатываемом изделии, либо через определенное их число. К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие изделий, кантование их в процессе обработки, измерение размеров изделия после обработки и т.д.

Дополнительное  время складывается из времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и естественные надобности. Время обслуживания рабочего места складывается из затрат рабочего времени на уход за рабочим местом и поддержание его в рабочем состоянии: раскладывание и уборка инструмента в начале и конце смены, осмотр, чистка оборудования, подналадка оборудования и т.д.

Сумма всех этих времен называется нормой времени.

Количество проходов:

i=h/t;

i=0.1/0.05=2

 

Продольная подача:

      S_пр=В*β;

S_пр=20*0,3=6 мм/об.

 

Скорость  резания:

V_рез = 14 м/мин = n_дет -14 об/мин По паспорту станка берем 42.

 

Скорость продольной подачи:

V_п = π D n/[1000]

V_п = 3,14*58,47*42/[1000]=7.71

 

Число оборотов:

n= 1000*V_П/πД

n=1000*2,57/ 3,14*58,47 =14об.

Число оборотов, найденное расчетным путем не соответствует ТТХ станка, по этому, принимаем число оборотов равное 42.

 

 

Основное  время:

Т_осн =L*i/[S_пр*n];

L- длина обрабатываемой поверхности (52 мм).

n- число оборотов в минуту.

        i-число проходов.

Т_осн = 52*2/[42*6]=0.41мин ( на 1 шейку)

 

Нормативное время:

Т_Н=Т_ОС+Т_ВС+Т_ДОП+Т_ПЗ/Х

Т_Н=0,41+0,28+0,06+[8/169]=0.8

 

Нормативное время для вала:

Т_{НОР ДЛЯ ВАЛА}=Т_Н*4=0,8*4=3,2 мин.

 

Дополнительное время:

Т_ДОП=[Т_ОП/100]*9

Т_ДОП=[0.41/100]*9=0.06

 

Вспомогательное время:

Т_ВС=0.28

 

Подготовительно заключительное время  Т_ПЗ ;

Т_ПЗ=8 мин.

 

 

Оперативное время:

Т_ОПЕР=Т_ОСН+Т_ВС

Т_ОПЕР=0.41+0.28=0.69

 

Штучное время:

Т_ШТ=Т_О+Т_ВС+Т_ДОП

Т_ШТ=0,41+0,28+0,06=0,75 мин.

 

    3 Техника безопасности на слесарно-механическом  участке

   При работе на шлифовальных и заточных станках особое внимание следует уделять абразивному инструменту. Он должен быть осмотрен, проверен на отсутствие трещин (при постукивании в подвешенном состоянии деревянным молоточком массой 200—300 г издает чистый звук), испытан на прочность и отбалансирован. При установке на ось шпинделя между фланцами и абразивным кругом обязательно помещают прокладку из эластичного материала (резины, кожи, плотной бумаги, картона) толщиной 0,5—1 мм, выступающую за фланец по всей окружности не менее чем на 1 мм. Это обеспечивает хорошее и нежесткое крепление абразивного круга.

Абразивный круг ограждают защитными  кожухами из стали или ковкого чугуна. Для защиты глаз работающих, кроме того, устанавливают защитные подвижные экраны из небьющегося стекла, а при сухой обработке деталей — местные отсосы пыли.

     У каждого станка на видном месте должна быть вывешена табличка с указанием допустимой рабочей окружной скорости, используемых инструментов и частоты вращения шпинделя станка в минуту, а также табличка с указанием лица, ответственного за эксплуатацию станка.

Во время работы на шлифовальном или заточном станке рабочий должен находиться сбоку, а не напротив круга. При сухом шлифовании и отсутствии защитного экрана он должен пользоваться защитными очками.

При обработке мелких деталей с ручной подачей для предупреждения ранения пальцев рук на них следует надевать напальчники и пользоваться передвижными подручниками с помощью ручниками. Подручники устанавливают так, чтобы верхняя точка соприкосновения изделия с абразивным кругом находилась выше горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга, но не более чем на 10 мм. Зазор между краем подручника и рабочей поверхностью круга устанавливают меньше половины толщины обрабатываемого изделия, но не более 3 мм. Края подручника со стороны круга должны быть без выбоин, сколов и других дефектов.

При работе на станках  запрещается: применять рычаги для увеличения нажима деталей на абразивный круг; перестанавливать подручники; выполнять работу боковыми поверхностями кругов, не предназначенных для этого; использовать охлаждающие жидкости, вредно действующие на кожу рабочих и разрушающие связку кругов.

 

4. Расчет сварочно-наплавочного участка

При проектировании рабочего места необходимо знать  количество рабочих, площадь участка  и необходимое производственное оборудование.

Наплавочный участок предназначен для выполнения операций сварки при восстановлении деталей. Подлежащие сварке и наплавке детали поступают на участка со склада деталей, ожидающих ремонта, или  со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют  на специализированных (по виду сварки и наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном  участке восстанавливают большинство  деталей, в том числе блоки  и головки цилиндров, коленчатые и распределительные валы, валы коробок  передач, оси и другие детали, за исключением кузовов, кабин и  рам, которые восстанавливаются  сваркой на участках по их ремонту. После сварки и наплавки детали поступают  на участки: слесарно-механический, восстановления основных и базовых деталей, ремонта  агрегатов.

Одной из особенностей расстановки оборудования наплавочных  участков по восстановлению деталей  является обеспечение правил техники  безопасности, в соответствии с которыми требуется устройство кабин, предохраняющих рабочих на участке от вредного воздействия  процессов, возникающих при сварке и наплавке деталей.

 

Годовая трудоемкость:

Т_Г=t*n*N*K_МР

Т_Г=0,05*1*8550*1,05=449.

 

t=T_{НОРМ ВАЛА}/60

t= 3,2/60=0,05

 

Т_Р=Т_Г/Ф_ДР;

Т_Р=449/2040=0,2≈1 чел.

 

Т_ОБ= Т_Г/Ф_ДР;

Т_ОБ=449/2040=0,2≈1 стан.

По нормативам площадь на одного рабочего должна составлять 15-20 м².

S= 20*Т_Р

S=20*1=20 м².

 

 

Подбор оборудования:

1. Преобразователь сварочный однопостовой.
2. Распределительное устройство.
3. Ванна для мойки деталей.
4. Верстак слесарный.
5. Стенд для наплавки под флюсом.
6. Тележка
7. Таль электрическая.
8. Консольно-поворотный кран.
9. Осветительная розетка.