Разработка технологического процесса восстановления детали

МИНОБРНАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

Нижегородский государственный педагогический университет им. Козьмы Минина

Факультет управления и социально-технических сервисов

Кафедра технологии транспортных процессов и систем

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

По дисциплине: «Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном обслуживании»

Тема: Разработка технологического процесса восстановления детали

52-1601185

Наименование детали: Муфта выключения сцепления

 

 

 

Выполнил:

Студент

Группы АС-10

Голдобин А. С.

Проверил:

Преподаватель

Зотова В. А.

 

 

 

Нижний Новгород

2013 г.

 

                                          

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

Введение .           .         .         .            .           .          .         .          .           .          .         .        .           .         3                                                                                                                   

1. Разработка технологического процесса восстановления детали .   .   .     5

1. Перечень возможных дефектов детали    .          .         .            .           .        .    5                                                          
2. Разработка маршрута восстановления детали          .         .          .           .           .    7                                    
1. Анализ способов восстановления детали

рациональных способов.    .         .          .           .           .         .          .       .      8                                               

2. Технологический процесс восстановления                                     8                                     

2. Безопасные условия труда   .         .          .           .           .      .         .          .       .         12                                                                           

1. Охрана труда при нанесении металлопокрытий   .      .     .     .     .     12                         
2. Охрана труда при работе на шлифовальных станках     .   .    .    .      15                                                     
3. Общие требования безопасности    .      .     .     .     .     .      .       .       15                                                 
4. Требования безопасности во время работы .      .    .     .     .    .   .      16                                          
5. Заключение  .         .          .           .           .       .         .      .       .       .       .        .         19                                                                                                                               

Список использованных источников  .         .          .           .           .       .         .        .        20                                                         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20...30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Многочисленные исследования показали, что первый капитальный ремонт, как правило, по всем слагающим экономической эффективности затрат общественного труда выгоднее приобретения нового автомобиля. Это объясняется двумя возможными обстоятельствами:

• фактические затраты на первый капитальный ремонт большинства видов машин и оборудования не . превышает 30-40% их балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже;
• большинство видов машин подвергаются первому капитальному ремонту, как правило, до наступления их морального износа.

Общее число деталей в современных автомобилях составляет тысячи наименований. Однако число деталей, лимитирующих срок службы автомобиля до капитального ремонта, не превышает нескольких десятков наименований. Задача заключается в том, чтобы повысить долговечность этих деталей до уровня, обеспечивающего наибольшую долговечность автомобиля.

Наряду с поиском путей и методов повышения надежности, которая закладывается в конструкцию автомобиля при проектировании и внедряется в сфере производства, необходимо изыскать пути и методы для решения этой

 

 

же задачи в сфере эксплуатации и ремонта. От того, как разумно будет использоваться ресурс автомобиля в эксплуатации, зависит действительный срок его службы до капитального ремонта.

Авторемонтное производство, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализует свои потенциальные возможности. По своей эффективности, организационному и технологическому уровню оно еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25...40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены в основном универсальным оборудованием большой степени изношенности и малой точности. Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определяют пути его развития.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО  ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

1.1. Перечень возможных  дефектов детали

Муфта выключения сцепления изготовлен из материала СЧ 18-36 ГОСТ 1412-70. СЧ 18-36 ГОСТ 1412-70 является литейным материалом средней прочности.

Муфта выключения сцепления, поступая в капитальный ремонт, может иметь следующие дефекты:

1. Трещины или облом ушка под оттяжную пружину.
2. Износ лапок.
3. Износ шейки под упорный подшипник.

Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является "Карта дефектовки детали" (табл.1), в которой приводится эскиз, общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы их выявления, допустимые без ремонта размеры отдельных поверхностей и рекомендуемые способы устранения дефектов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1. Карта дефектовки детали

 

 

 

 

Карта дефектовки детали	Деталь: муфта выключения сцепления	Материал: СЧ 18-36 ГОСТ 1412-70	Твердость: HB 220-240	Заключение (с указанием возможных способов восстановления)			Срез ушка, установка ДРД	Наплавка с последующей фрезеровкой	Осталивание с последующим шлифованием
				Размер, мм	Допустимый для ремонта		-	менее 19,25	менее Ø 52,2
					Допустимый без ремонта	-		20,5	52,35
					Номинальный размер		-	20,75±0,25	Ø 52, 413 +0,05
				Способ установления дефекта и средства контроля			Осмотр	Замер, штанген-циркуль ШЦ 1-125	Замер, штанген-циркуль ШЦ 1-125
				Наименование дефекта			Трещины или облом ушка под оттяжную пружину	Износ лапок	Износ шейки под упорный подшипник
				Позиция на эскизе			1	2	3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2. Разработка маршрута  восстановления детали

 

Разработка процессов восстановления детали производится по маршрутной технологии, что способствует рациональному использованию оборудования, экономии энергоресурсов и исключению встречных потоков перемещения деталей по производственным участкам ремонтного предприятия.

Под маршрутной понимается технология, составленная на комплексе дефектов, а маршрутом называется последовательность выполнения технологических операций с минимальными перемещениями детали. При разработке маршрутов восстановления деталей необходимо руководствоваться следующими принципами:

• сочетание дефектов в каждом маршруте должно быть действительным и базироваться на результатах исследования закономерностей появления дефектов данной детали;
• маршрут должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами восстановления;
• количество маршрутов восстановления детали должно быть минимальным;
• восстановление деталей по маршрутной технологии должно быть экономически целесообразным и учитывать технологическую необходимость и возможность восстановления отдельных поверхностей.

Сочетание дефектов детали «Муфта выключения сцепления» позволяет проводить их восстановление по следующему маршруту:

Маршрут №1:

1. Трещины или облом ушка под оттяжную пружину.
2. Износ лапок.
3. Износ шейки под упорный подшипник.

 

 

 

 

 

Далее будет произведена разработка технологического процесса восстановления детали «Муфта выключения сцепления» для дефекта износ шейки под упорный подшипник.

1. Анализ способов восстановления детали и выбор наиболее рациональных способов

Необходимо выбрать наиболее оптимальные методы восстановления дефектов. Для выбора конкурентных способов восстановления используются конструктивные и технологические характеристики деталей, учитывающие восемь наиболее важных признаков: форму, размеры, толщину покрытия, твердость поверхности, усталостную прочность материала детали, характер действующих нагрузок. На основании этих признаков определены возможные способы восстановления деталей.

Износ шейки под упорный подшипник можно восстанавливать следующими методами:

1. установка ремонтной втулки;
2. осталивание шейки с последующим шлифованием;
3. наплавка с последующим точением.

Выбираем второй метод ремонта как менее трудоемкий.

2. Технологический процесс восстановления

Для определения последовательности выполнения технологических операций с раскрытием их содержания необходимо руководствуются следующими положениями:

- последовательность выполнения операций должна исключать повторное поступление деталей на посты устранения дефектов;

 

 

 

 

- в первую очередь устраняются  дефекты поверхностей, которые являются                                                                                      базовыми при дальнейшей обработке детали;

- затем выполняются подготовительные, восстановительные операции, черновая обработка, термическая обработка;

- гальванические операции назначаются предпоследними и последними – отделочные

- однотипные операции, выполняемые  при устранении различных дефектов, объединяются в одну операцию, однако необходимо учитывать, что  при серийном производстве используются  специальные приспособления, поэтому переустановка детали на них не всегда возможна;

- совмещение черновой и чистовой обработки в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно.

Последовательность операций технологического процесса восстановления дефекта «износ шейки под упорный подшипник» для детали «Муфта выключения сцепления» можно представить в виде таблицы 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологический процесс восстановления	Наименование детали: муфта выключения сцепления Наименование дефекта: износ шейки под упорный подшипник Материал детали: СЧ 18-36 ГОСТ1412-70 Твердость рабочих поверхностей: НВ 220-240	Эскиз, схема базирования
		Режущий и измерительный инструмент	1. Круг 24А25Н СМ2 4К1; 2. Штанген- циркуль  ШЦ 1-125.	1.Электролит FeCi2 200…220; 2. HCl 1,5 л;  3. H2SO4 1 л; 4. KCl 5…15г/л.
		Тех. оснастка	1. Патрон 3-х кулачковый.	1. Устройство анодное. 2. Подвеска  специальная. 3. Загрузочное устройство. 4. Таль,  Q=0,25 т.
		Оборудование (тип, модель)	Станок шлифовальный 36151.	Установка для вневанного железнения на ассиметричном токе.
		Наименование и содержание операции	Шлифовальная. Осталивать поверхность шейки, Ø52±0,05	Гальваническая. Осталивать поверхность шейки,Ø52,6±0,02.
		Номер операции	ОО5	О1О