Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Февраля 2011 в 18:01, курсовая работа
Общая цель по технологическому обеспечению функциональных
(эксплуатационных) свойств деталей машин может быть реализована разными
технологическими методами и материалами. Поэтому на одну и ту же деталь
может разработано несколько вариантов технологических процессов,
обеспечивающих выполнение заданных технических требований к детали.
Такая многовариантность технологических решений характерна на всех этапах
проектирования ТПВ детали. Процесс формализованного определения
рационального технического решения из множества возможных в каждом
конкретном случае производится на основе технических критериев, принципов
и правил, которые не всегда представлены математическими выражениями,
требующими высокого опыта и профессионализма.
Введение
1. Анализ исходного состояния восстанавливаемой детали
1.1. Условия работы детали в сборочной единице.
1.2. Определение категории технологической сложности
восстанавливаемой детали
1.3. Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали.
2. Разработка технологического процесса восстановления детали.
2.1. Анализ базовых и альтернативных технологических процессов
восстановления детали.
2.2. Разработка маршрутного технологического процесса.
2.3. Разработка структуры технологических операций
2.4. Размерный анализ восстанавливаемой детали
2.5. Обоснование выбора базовых поверхностей и технологического
оборудования.
2.6. Расчет припуска на ьеханичесую обработку рабочей поверхности маховика.
2.7. Расчет режимов и техничнское нормирование операций технологического процесса восстановления маховика.
Содержание
Введение
1. Анализ исходного состояния восстанавливаемой детали
1.1. Условия работы детали в сборочной единице.
1.2. Определение категории технологической сложности
восстанавливаемой детали
1.3. Разработка ремонтного чертежа восстанавливаемой детали.
2. Разработка технологического процесса восстановления детали.
2.1. Анализ базовых и альтернативных технологических процессов
восстановления детали.
2.2. Разработка маршрутного технологического процесса.
2.3. Разработка структуры технологических операций
2.4. Размерный анализ восстанавливаемой детали
2.5. Обоснование выбора базовых поверхностей и технологического
оборудования.
2.6. Расчет припуска на ьеханичесую обработку рабочей поверхности маховика.
2.7. Расчет режимов и техничнское нормирование операций технологического процесса восстановления маховика.
ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ КУРСОВОЙ РАБОТЫ
1. Ремонтный
чертёж детали на листе формата А1
2. Операционные эскизы технологического
процесса на листе формата
А2 (Ремонтный чертёж
детали и операционные эскизы выполняются
на одном листе
формата А1).
3. Общий
вид конструкции приспособления или стенда
на листе
формата А1
Введение
Восстановление
автомобильных деталей стало одним
из важных
показателей хозяйственной деятельности
крупных ремонтных и
специализированных предприятий. Создана
фактически новая отрасль
производства - восстановление изношенных
деталей.
Техническая
и экономическая эффективность
восстановления деталей
следует из того, что по ряду наименований
наиболее металлоемких и
дорогостоящих деталей потребление восстановленных
значительно больше, чем потребление новых
запасных частей.
В современных
экономических условиях, когда основная
часть парка
автотракторной техники выработала нормативный
срок службы, проблема
ремонта изношенной техники на основе
использования восстановленных деталей
становится всё более актуальной.
Экономическая
эффективность восстановления деталей
объясняется не
только сложной экономической обстановкой,
но и большими резервами в
экономической сфере, о чем свидетельствует
опыт развитых
капиталистических стран Западной Европы,
Англии и США, в которых
производству восстановления деталей
уделяют большое внимание. Например,
по данным национальной ассоциации дилеров
тракторных запчастей, в США
насчитывается около 500 предприятий восстановления
изношенных деталей и
узлов. Следовательно, техническая и экономическая
целесообразность
восстановления деталей объясняется не
бедностью, а высокой экономической
выгодой, которая может быть чрезвычайно
привлекательной при
использовании современных технологий.
Однако для применения достижений
научно-технического прогресса необходимо владеть
не только соответствующей
информацией, но и
методологией проектирования
технологических процессов восстановления
и упрочнения деталей машин.
Методологические
основы проектирования технологических
процессов -
это совокупность принципов, методов и
правил, связанных между собой единой
целью,
предусматривающей на основе системного
анализа разнообразной
информации принятие частных решений,
обеспечивающих заданные
функциональные свойства деталей машин
при минимальных экономических
затратах.
Общая
цель по технологическому обеспечению
функциональных
(эксплуатационных) свойств деталей машин
может быть реализована разными
технологическими методами и материалами.
Поэтому на одну и ту же деталь
может разработано несколько вариантов
технологических процессов,
обеспечивающих выполнение заданных технических
требований к детали.
Такая многовариантность технологических
решений характерна на всех этапах
проектирования ТПВ детали. Процесс формализованного
определения
рационального технического решения из
множества возможных в каждом
конкретном случае производится на основе
технических критериев, принципов
и правил, которые не всегда представлены
математическими выражениями,
требующими высокого опыта и профессионализма.
1.
АНАЛИЗ ИСХОДНОГО
СОСТОЯНИЯ МАХОВИКА
В СБОРЕ
1.1.
Условия работы
маховика в сборочной
единице
Маховик
в сборе служит для соединения
со сцеплением и трансмиссией
автомобиля. Зубчатый венец, расположенный
на маховике, служит для передачи привода
стартера не коленчатый вал при пуске
двигателя. Маховик соединяется с фланцем
коленчатого вала посредством болтовых
соединений.
1.2.
Анализ исходного
состояния и технологической
сложности восстановления
маховика в сборе
Результаты
анализа конструкции детали на технологичность
отражают все этапы, на которых производится
принятие основных решений по разработке
технологического процесса восстановления
детали. Методология этого анализа
принципиально отличается от анализа
технологичности детали, которая
производится при разработке технологического
процесса изготовления. При
изготовлении детали анализ технологичности,
в основном направлен на
изыскание рационального способа производства
заготовки с учётом
экономических критериев для механической
обработки. Технологичность
восстановления изношенной детали определяется
сложностью её формы,
исходным техническим состоянием и требованиями
технических условий
рабочего чертежа на изготовление. Оценка
технологичности изношенной детали производится
с позиции сложности конструкторско-технологическои
подготовки производства для устранения
соответствующего дефекта. Анализ
технологической сложности детали производится
для каждого дефекта
(изношенной поверхности) по семи дифференцированным
показателям
технологичности, которые определяются
для каждого дефекта на основе правил
и указаний, представленных в таблице
1.1. Каждый показатель ПТi, имеет
три
уровня: 0; 0,5; 1,0 которые устанавливаются
по признакам, изложенных в
таблице 1.1.
| ПТi | Уровни
ПТi |
Признаки технологической сложности |
| ПТ1-сложность создания припуска для компенсации износа | 0,0 | Наличие стандартного ремонтного размера |
| 0,5 | Восстановление
путём постановки ДРД или механической обработки под свободный ремонтный размер либо под номинальный размер при создании припуска за счёт ремонтного допуска детали | |
| 1,0 | Восстановление
под номинальный размер при создании припуска путём нанесения металлопокрытия | |
| ПТ2-сложность базирования детали при механической обработке |
0,0 | Наличие
и возможность
использования технологических баз, применяемых при изготовлении детали (валы с центровыми отверстиями). |
| 0,5 | Ориентация
восстанавливаемой поверхности задана относительно поверхностей, расположенных в оной плоскости | |
| 1,0 | Ориентация
восстанавливаемой поверхности задана относительно поверхностей, расположенных в разных плоскостях (корпусные детали, шатунные шейки коленчатых валов и.т.п). | |
| ПТ3-характеризует относительную сложность альтернативных способов устранения дефекта |
0,0 | Для дефекта,
который может быть устранён способом, принятым в базовом ТПВ |
| 0,5 | Для дефектов, устранение
которых по технико- экономическим критериям по сравнению с базовым способом является неопределённым | |
| 1,0 | Для дефектов,
устранение которых требует дополнительных исследований или приобретение нового оборудования | |
| ПТ4-отражают требования к точности размера |
0,0 | Для
поверхностей,
не подлежащих механической обработке или с точностью выше 12 квалитета |
| 0,5 | Для поверхностей
с точностью в пределах от 6- го до 12 квалитета | |
| 1,0 | Для поверхностей
с точностью до 6
- го квалитета | |
Таблица
1.1. Уровни показателей технологической
сложности
устранения дефектов
Окончание таблицы 1.1.
|
После
установления всех семи показателей
технологичности (ПТ),
определяют величину коэффициента технологической
сложности устранения
каждого дефекта (Ктс) по формуле
где Утс(ф)
и Утс(мах) -уровень сложности
устранения каждого дефекта
соответственно фактический и максимально-возможный,
которые определяются суммированием Утс(ф)
=
. Во всех случаях значения Утс(мах)
равны семи баллам.
Определение
технологической
сложности восстановления
маховика
для следующих дефектов:
Дефект№1.
Износ, риски и задиры на рабочей поверхности
Дефект№2. Износ 4-х отверстий под болты
крепления фланца
Дефект№ 3. Облом зубьев венца.
Для указанных
дефектов в таблице 1.2. даны коэффициенты
технологической сложности их устранения.
Таблица 1.2.- Показатели технологической сложности устранения
дефектов
маховика в сборе
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Информация о работе Разработка технологического процесса восстановления детали