Разработка технологического процесса восстановления детали

       Вывод: маховик в сборе с данными дефектами относится к категории средней сложности, поэтому его восстановление возможно в ремонтной мастерской эксплуатационного предприятя

1.3. Разработка ремонтного  чертежа для маховика  в сборе

     Устранение  дефектов маховика предусмотрено производить механической обработкой под свободный ремонтный размер, который предусмотрен 
техническими требованиями. Способы компенсации износа металлопокрытиями не предусмотрены и в практике не применяются. В связи с этим основными 
техническими требованиями к восстановлению маховика в условиях ремонтного предприятия является правильный выбор установочных базовых поверхностей.

К этим требованиям относятся:

  1.Установочной базой для обработки рабочей плоскости принять 
посадочный поясок маховика. Обработку рабочей плоскости расстачиванием

производить   совместно   с   коленчатым   валом,   установленным   по   крайним коренным шейкам.

2. Развертыание  отверстий под ремонтный размер  производить совместно 
с коленчатым валом. 

2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

ВОССТАНОВЛЕНИЯ  МАХОВИКА В СБОРЕ 

2.1. Анализ  дефектов маховика

Карта № 2.1. Технические требования на устранение дефектов маховика в сборе двигателя ЗИЛ-130

 

2.2. Анализ альтернативных  способов устранения дефектов

      Решение о выборе проектного способа устранения каждого дефекта детали из числа альтернативных, производится по комплексному технико-экономическому критерию эффективности «цена - качество» который определяется из следующего соотношения.

                     К_ТЭ = К_Д∙С_Н/С_В                                (2.1)

где Св, Сн - стоимость восстановленной и новой детали соответственно;

Кд - коэффициент  долговечности детали.

Все способы, для которых численное значение коэффициента по формуле

(2.1) больше  единицы являются эффективными. Но более эффективным из числа

альтернативных  способов является тот, для которого коэффициент имеет большее численное значение.

Себестоимость восстановления детали или устранения дефекта 
определяется по формуле

С_В = З_ТР + З_ЭЛ +  З_МАТ + О_СН + З_ОПР (2.2)

где З_ТР -затраты на оплату труда, р.;

З_ЭЛ, - затраты на силовую электроэнергию, р.;

З_МАТ ^_ затраты на технологические материалы, р;

О_СН - отчисления на социальные нужды, р.;

З_ОПР ^_ цеховые общехозяйственные накладные затраты, р.

  Затраты на оплату труда определяются из выражения

З_ТР = t_П∙S_П∙C_Ч (2.3)

где t_П - удельная трудоёмкость способа, Чел.-ч./дм ;

C_Ч -часовая тарифная ставка рабочего, р./час;

S_П - площадь восстанавливаемой поверхности детали, дм².

Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле

З_ЭЛ = С_ЭЛ∙W∙S_П (2.4)

где С_ЭЛ - стоимость электроэнергии, р./кВт час;

W - удельные затраты электроэнергии, кВт час/дм²;

Затраты на технологические  материалы определяются из соотношения

З_МАТ = К_М(З_ТР + З_ЭЛ)/100                                                                     (2.5)

где К_М -доля затрат на технологические материалы, %. (К_М = 6,5 -12,6 %). 
Отчисления на социальные нужды определяются 
О_СН = (Н_СН + Н_СТР) ∙ З_ОБЩ/100                                                           (2.6)

где Н_СН - нормативные отчисления на социальные нужды (Н_СН = 26,0%)   Н_СТР - страхование от несчастных случаев (Н_СТР = 1,1).

Общепроизводственные (цеховые) и общехозяйственные  затраты

З_ОПР = 2,0 ∙ З_ТР                                                                              (2.7)

Все способы, для которых численное значение коэффициента по формуле (2.1) больше единицы являются эффективными. Но более эффективным из числа альтернативных способов является тот, для которого коэффициент имеет большее численное значение.

Расчет  себестоимости восстановления детали и устранение дефектов альтернативными способами:

Износ, риски или задиры рабочей плоскости  прилегания с диском сцепления.

Примем  площадь восстанавливаемой плоскости  детали равной:

Sп=πD^2/4-πd^2/4, где D-наружний диаметр рабочей плоскости d-внутренний диаметр рабочей плоскости

D=340мм=3,4дм

D=165мм=1,65дм

Sп=(3,14*11,6964/4)-(3,14*3,4596/4)=6,47дм^2

1. Плоское шлифование (растачивание)

 З_ТР =0,4*125*6,47=323,5р

Зэл=1,39*0,97*6,47=8,72р

Осн=((26+1,1)*332,22)/100=90р

Зопр=2*323,5=647р

Св=323,5+8,72+90+647=1069,22р

2. Механизированная наплавка электродуговая

Зтр=0,6*125*6,47=485,25р

Зэл=1,39*5,8*6,47=52,16р

Змат=(5*(485,25+52,16))/100=26,87р

Осн=(27,1*537,44)/100=145,65р

Зопр=2*485,25=970,5р

Св=485,25+52,16+26,87+145,65+970,5=1680,4р

1. Ктэ=(0,95*3000)/1069,22=2,67

2. Ктэ=(0,7*3000)/1680,4=1,25 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Рис.14. Маховик  в сборе двигателя ЗИЛ-130

Материал: Чугун серый СЧ 18-36, твёрдость  НВ 170-229 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица.2.1. Анализ альтернативных способов устранения дефектов 
маховика в сборе 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

2.2. Разработка структуры  маршрутного тезхнологического процесса

Согласно  общему назначению любого ТПВ детали, его структура условно 
может быть разделена на четыре стадии [2]: 1 - подготовка детали к 
восстановлению детали; 2 - создание припуска для компенсации износа, а также 
восстановление сплошности тела детали; 3 - упрочнение металла 
компенсационного слоя; 4 — финишная механическая обработка.

Подготовительная  стадия (А1) включает операции очистки и мойки, а также 
дефектоскопии и контроля.

Стадия  создания припуска для  компенсации износа (А2) включает: 
наплавку, гальванические процессы, объёмное деформирование, способы 
восстановления методом дополнительной ремонтной детали (ДРД) и т. п.,

К стадии (АЗ) упрочняющей  обработки относятся операции, выполняемые 
для формирования физико-механических свойств поверхностного слоя 
восстанавливаемой детали (цементация, закалка, ГШД, азотирование и т. п.), а 
так же включает черновые операции механической обработки.

Операции  чистовой механической обработки относятся к 4-й стадии (А4) 
Назначением этой стадии является обеспечить требуемые точность размеров и 
шероховатость поверхностей согласно требованиям рабочего чертежа на 
изготовление детали.

На всех стадиях ТПВ маховика в соответствии с планом (см. табл.2.2.)

необходимо  выполнить следующие операции.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 2.2. Обоснование  плана операций ТПВ маховика