Производственный участок ферросплавов УПП: характеристика, технология производства

ВВЕДЕНИЕ 

       Современное металлургическое  предприятие с  полным циклом  производства включает  все основные металлургические  производства: доменное, сталеплавильное   и прокатное.  Структура  предприятия  разделяется на  основное и вспомогательное  производство.

    Основными цехами металлургического  комбината являются: доменные, сталеплавильные, прокатные коксохимические  и др. Как правило, мощность и структура  определяется производительностью  доменного цеха.

    Вспомогательные цеха предназначены  для  обслуживания основных цехов и обеспечение их бесперебойной работы. В эту группу входят энергетические, огнеупорные, транспортные, ремонтные и другие цеха.

    Нижнетагильский металлургический комбинат – предприятие уже советского периода истории – является продолжением развития и традиций первых металлургов Урала. Качественное железо с маркой «Старый соболь» было хорошо известно и пользовалось большим спросом в России и в странах Европы.

    Первые  открытия и разработки богатейших месторождений  магнетитовых железных руд было в начале 18 века, когда на Урал по приказу Петра I из Тулы прибыл Никита Демидов, основатель самой известной в России династии промышленников и предпринимателей. Центром горно-металлургической империи вскоре стал Нижний Тагил с его месторождением железных и медных руд и самым крупным Нижнетагильским железоделательным заводом XVIII века в России.

    Развитие  современной металлургии  в Нижнем Тагиле началось после XVI съезда ВКП (6), который состоялся 15 мая 1930 года. В конце мая 1930 года началось проектирование

    Новотагильского металлургического завода, который должен был стать крупным современным предприятием, использующим исключительно местное сырьё. До первых башен доменных печей предстояла трудная дорога длиной без малого в десять лет.

    25 июня 1940 года выдала  первый чугун доменная печь №1 объёмом 1100 м³. 23 сентября того же года выплавлена первая сталь в мартеновском цехе и работавший с 1937 года колёсобандажный прокатный цех замкнул полный цикл производства металла. 8 октября 1940 года пустили вторую мартеновскую печь. 11 декабря 1940 года была задута вторая доменная печь.

   В напряженной  обстановке военного  времени строительство  на Новотагильском  заводе не прекращалось. В 1941 году введены  мартеновская печь  №3 и толстолистовой  стан; в 1942 году – мартеновская печь №4 и бандажный стан; в 1943 году – мартеновские печи №5 и 6, третья коксовая батарея; в 1944 году – доменная печь №3 объёмом 1018 м³ , которая была построена на основе домны, эвакуированной с Ново-Тульского завода, объём которой был 930 м³, и четвёртая коксовая батарея.

   Послевоенный период  характеризуется  непрерывным строительством  новых цехов, развитием  производств. 

27 сентября 1945 году  Наркомчерметом было  учреждено решение  о строительстве  современного рельсобалочного  стана с использованием  части оборудования, эвакуированного с завода “Азовсталь”, в том числе оборудование участка печей и обжимной линии 900. Первый рельсобалочный стан, созданный Уралмашзаводом, был пущен в две очереди: обжимная линия в сентябре 1948 года, а весь стан в апреле 1949 года.

    В 1947 году пущен блюминг “1150”, в 1950 году пущен мартеновский цех №1 (9 печей), в 1952 году была задута доменная печь №4, в 1955 году начали действовать колесопрокатный цех НТМЗ.

   16 марта 1957 года  приказом по Министерству  Чёрной металлургии  СССР с первого апреля организован Нижнетагильский металлургический комбинат.

   25 января 1959 года  крупносортный стан “650” выдал первый прокат. 8 ноября была зажжена доменная печь №5. Она была объёмом 1719 м³

   21 апреля 1960 года  в честь 90-летия  со дня рождения В. И. Ленина Нижнетагильскому металлургическому комбинату решением Совета Министров РСФСР присвоено имя Владимира Ильича Ленина.

   5 июля 1963 года пущен  первый конвертерный  цех.

   2 февраля 196 года  за досрочное выполнение  заданий семилетнего плана и освоение производственных мощностей комбинат награждён орденом Ленина.

   4 ноября 1969 года зажжена  доменная печь  №6 и 5 ноября  в три часа дня  получен первый  ванадиевый чугун.  Впервые применено  наружное охлаждение  кожуха печи.

   21 декабря 1973 года выдана 100-миллионная тонна тагильской стали со дня ввода в эксплуатацию первого плавильного агрегата.

   11 октября 1974 года  была выплавлена 100-миллионная  тонна чугуна со  дня задувки первой  доменной печи. 18 октября того же  года был пущен  блюминг “1500”, являющийся главной частью комплекса для проката широкополочных балок.

18 декабря 1977 года  впервые в стране  начат прокат широкополочных  балок и колонных профилей.

4 мая 1985 года за  заслуги в обеспечении  Советской Армии  и Военно-Морского  Флота в годы Великой Отечественной войны Нижнетагильский металлургический комбинат награждён орденом Отечественной войны I степени.

  Таким образом  к концу 80-х  годов обеспечивал  годовое производство 7 млн. тонн чугуна, 8 млн. тонн стали, 6,5 млн. тонн проката.  Кроме того, комбинат стал одним из наиболее крупных предприятий мировой металлургии по переработке ванадийсодержащих титаномагнетитов с извлечением ванадия. 

1. Общая часть 

1. Характеристика  цеха

Производственный  участок ферросплавов УПП: характеристика, технология производства.

    Лицами, ответственными за безопасное производство погрузочно-разгрузочных работ железнодорожных  вагонов с ферросплавами  на производственном участке УПП являются сменные мастера, а в их отсутствие — бригадиры шихтового двора, обученные и аттестованные.

    Разгрузка полувагонов производится в бункерные ямы  мостовым грейферным краном, грузоподъёмностью 10т, пролёт 28,5м, ёмкостью грейфера 1,5м³.

    Дробление ферросплавов для  получения необходимой  фракции на складе производится ва дробильной установке типа ЩДС-11-4*9, производительностью 25 м³/ч, мощностью 40 кВт, массой дробилки 12т.

    Отгрузка  по цехам производится на специальной погрузочной площадке для автомашины, осуществляется мостовым магнитно-грейферным краном с двумя тележками: грейферной, грузоподъёмностью 10т, ёмкость грейфера 1м³; магнитной, грузоподъёмностью 15 т.

    Все операции по разгрузке  вагонов и вогрузке автотранспорта производятся в соответствии со стандартом предприятия СТП 102-6LM-2003 «Система менеджмента качества. Производство и обслуживание. Погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, консервация и поставка».

    К работе по разгрузке  полувагонов и  погрузке автотранспорта мостовыми кранами (строповка и перемещение грузов) допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение, сдавшие экзамен, имеющие удостоверение и жетон стропальщика, допущенные к проведению стропильных работ распоряжением по цеху.

    К работе на дробильной установке типа ЩЦС-13-4*9 допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение по ТТТЭ оборудования, сдавшие экзамен, имеющие удостоверение направо управления дробильной установкой.

    Подготовка  к разгрузке

    

    Перед постановкой полувагонов  под выгрузку на 
производственный участок отделения ферросплавов УПП бригадир шихтового двора обязан проверить:

• состояние и чистоту габаритов железнодорожных путей;
• исправность въездных ворот и работу световой и звуковой сигнализации.

    При постановке и выводе полувагонов бригадир шихтового двора обязан предупредить всех машинистов кранов и запретить работу кранов. Маневровые работы на фронте выгрузки выполняются бригадиром после удалением из полувагонов людей и остановки работы кранов в зоне движения локомотива при включенной световой и звуковой сигнализации.

    Кладовщиком в соответствии с  сертификатом на поставленный материал определяется место разгрузки.

    Бригадир  шихтового двора, при постановке вагонов  в склад локомотивом, устанавливает тормозные башмаки под колёсами крайних вагонов состава.

Перед разгрузкой полувагонов  бригадир обязан:

    закрыть въездные ворота, включить запрещающую световую сигнализацию въезда на участок;

    выставить запрещающие плакаты (если нет световой 
сигнализации);

    проверить отсутствие посторонних  людей в зоне работы;

    убедиться в исправности  полувагона (наличие  на нём скоб и поручней для подъёма на полувагон).

    Разгрузка полувагонов.

    Машинист  мостового грейферного  крана по указанию бригадира шихтового двора приступает к разгрузке ферросплавов из полувагонов.

    Машинист  крана перед разгрузкой должен убедиться, что в зоне работ крана отсутствуют люди.

    Машинист  мостового грейферного  крана разгружает ферросплавы из полувагона в бункерные ямы.

    

    После разгрузки полувагона мостовым грейферным краном бригадир, находясь в зоне видимости машиниста крана, должен дать команду машинисту крана вывести кран в зону посадки машиниста и опустить грейфер, после чего, по вагонной лестнице подняться на борт полувагона и убедиться в произведенной разгрузке.

    Бригадир  используя лом  и кувалду, производит открытие люков полувагонов вручную.

    Бригадир  производит зачистку полувагонов от остатков груза изнутри с помощью метлы и лопаты.

    Далее бригадир открывает  въездные ворота и  дает команду машинисту локомотива подцепить состав к локомотиву, убирает тормозные башмаки.

    Бригадир  даёт команду машинисту  локомотива сдвинуть состав на постановочную  площадку для закрытия люков и зачистки хребтовой балки. 

    Дробление ферросплавов

    Перед началом работ  бригадир шихтового  двора обязан осмотреть  загрузочный зев  дробильной установки на наличие посторонних предметов.

    Опробовать  дробильную установку  на холостом ходу. При отсутствии неисправностей приступить к работе.

    После проведения бригадиром подготовки и проверки работы дробильной установки, ферросплавы, предназначенные для дробления, подаются в загрузочный зев дробильной установки с помощью грейфера, после того как она наберёт полное число оборотов.

    Переполнение  загрузочного зева дробильной установки не допускается. Производится выработка материала.