Производственная практика на Оскольском электрометаллургическом комбинате

 

      Следует особо отметить, что на стане 700 установлены бесстанинные рабочие клети, имеющие повышенную «жесткость» валковой системы и обеспечивающие высокую точность прокатки на стане.

      Замена  кассет с валками и привалковой  арматурой автоматизирована.

      Параметры комплекта валков, номер собранной и настроенной клети старший вальцовщик вводит в ЭВМ. После установки клети в линию прокатки, оператор ПУ группы НЗС вводит в ЭВМ номер программы прокатки (режим обжатий металла на стане) и номер калибра валка для автоматического расчета и установки скорости прокатки металла в этой клети.

      Поперечный  шлеппер, помимо транспортных функций, обеспечивает осуществление междеформационной  паузы в прокатке металла –  регламентированное по времени, охлаждение раскатов на воздухе для получения требуемой температуры в режиме «контролируемой» прокатки.

      Перед клетью 5В установлены летучие  «маятниковые» ножницы  с усилием  резания 400т., предназначенные для  отрезания неровных, дефектных передних концов раскатов, деления раскатов на две части по длине, а также для аварийной порезке металла на скрап.

      При прокатке металла в системе калибров «ромб-квадрат», кантовка раскатов на 45^о перед их задачей в ромбический калибр клети 5В, выполняется втулочным кантователем, установленным перед этой клетью.

      Перед вводной арматурой клети 5В установлены калиброванные тянущие ролики.

      В клеях НЗС прокатка металла ведется  с  небольшим межклетевым натяжением. Проектный режим прокатки круглых  профилей предусматривал использование  системы калибров «овал-круг-овал», а прокатку квадратных профилей – системы «ромб-квадрат». Раскаты с неравноосными поперечными сечениями – овальными и ромбическими выпускаются из вертикальных валков и от сваливания удерживаются вводными и выводными проводками: плоскими – перед и за клетями 1Ви 3В; перед клетями 2Г, 4Г, 6Г и 8Г установлены роликовые вводные проводки, а за этими клетями  - вводные проводки скольжения.

      Практика  показала, что применение овальных калибров для прокатки раскатов квадратной формы затрудняло захват металла  валками клети 1В и нередко  приводило к сваливанию раскатов, поломкам роликов арматуры и застреванию металла в вводной роликовой коробке перед клетью 2Г.

      Для повышения устойчивости раскатов с  неравноосными сечениями в проектную  калибровку клети 1В было внесено  изменение  - вместо овального или ромбического калибра применена «гладкая бочка» и установлена простейшая выводная арматура скольжения – плоские вкладыши в арматурной коробке. Такая калибровка используется как универсальная для всего сортамента стана и позволяет уменьшить массу валка на 1,2т (на 16%).

      В роликовую коробку перед клетью 2Г устанавливаются цилиндрические ролики, стойкость которых возросла в 3 раза, в сравнении с роликами, спрофилированными для направления  овальных раскатов в эту клеть. Изменение калибровки бочки валка клети 1В потребовало внесения корректив в проектную калибровку валков клети 2 Г – вместо круглого калибра выполняется «ящичный» калибр, форма которого очень близка к форме вертикального овального калибра клети 3В («стрельчатый» квадрат).

      Эксплуатация  чугунных валков на предчистовой и чистовой клетях стана позволила улучшить качество поверхности горячего проката и уменьшить расход валков. При прокатке круглых профилей диаметром 120мм и более, а также квадратов со стороной 110 мм и более, используются прочные отбеленные двухслойные валки из легированного чугуна марки СШН-38 и СШН – 42.

      Профили меньших размеров прокатывают на валках марок СПХН-45 и СПХН-49. При  эксплуатации чугунных валков стойкость  одного калибра возросла до (4…5) тыс.т. (т.е. в 2…2.5 раза )  в зависимости от размера прокатываемого профиля.

      На  стане внедрена технология  наплавки бочек и колибров изношенных  валков на более крупные размеры после износа бочек до минимального диаметра.

      В процессе подготовки стана к прокатке заготовки (170х170) мм для ввода в эксплуатацию мелкосортно-среднесортного стана 350 комбината, разработан временный режим обжатий, изменены конструкции привалковой арматуры и проведена опытная прокатка партии металла. Прокатка квадрата 190 190 осуществлялась в реверсивной клети 1000, а затем прокатывалась в первой группе НЗС до квадрата 135 135 мм.

      После окончания прокатки металла в  клетях первой группы НЗС, раскаты направляются на участок пил  горячей резки.

      Технологией прокатки металла на стане предусмотрена равномерная загрузка линий пил. Для этой цели раскаты, длина которых превышает 62 м , перерезаются летучими ножницами. При нормальной работе стана , ножницы эксплуатируются в автоматическом режиме «старт – стоп», что позволяет обеспечить «безостаточный» раскрой металла по длине на участке пил горячей резки.

      При отказе в работе пил горячей резки, летучие ножницы работают в режиме автоматической порезки раскатов на длину 15м, но при скорости прокатки до 1,4м/с. Такие раскаты размещаются на холодильниках стана и стелажах высотного промежуточного склада.

      Перед ножницами установлены профилированные  тянущие ролики, удерживающие разрезаемый  раскат и служащие для синхронизации  скоростей перерезаемого металла  и ножей ножниц. Ножницы по скорости синхронизируются с главными электроприводами клетей 6Г и 8Г.

      Обрезь  металла (длина не более 1 м)  падает под ножницы  и собирается в  короба.

      За  второй группой НЗС установлен поперечный шлеппер для распределения раскатов между линиями пил горячей резки.

      В каждой линии пил установлено  по одной стационарной пиле и по одной передвижной пиле.

      Стационарными пилами отбираются пробы для лабораторных  исследований и технологические  пробы  для контроля качества проката.

      Перед стационарными пилами установлены  клеймовочные машины для маркировки технологических проб, а за передвижными пилами – аналогичные по конструкции клеймовочные машин для нанесения маркировки на торцы нарезанных прутков.  

      Каждая  клеймовочная машина имеет по две  головки с клеймами, закрепленными на цифровых колесах. Головки установлены друг за другом, но на разной высоте, для нанесения на торец штанги двухстрочечной маркировки (номер плавки и код – условное обозначение марки стали).

      Горячие прутки, транспортируемые рольгангами, торцами ударяются в клейма и на них остаются отпечатки. После удара раската, первая клеймовочная головка движется по круговой траектории и фиксируется улавливателем над рольгангом (цикл работы – 2,5с). Затем пруток ударяется во вторую головку и на его торец наносится вторая строчка маркировки. После прохода прутка обе головки занимают исходное для маркировки (нижнее) положение.

      Перестановка  цифр на колесах маркировочной головки  выполняется дистанционно оператором поста управления.

      Машины  для маркировки торцов постоянно  находятся в линии прокатки, а машины для маркировки  проб вводятся в линию прокатки только на время отбора проб.

      На  расстоянии три метра от каждой стационарной клеймовочной машины предусмотрено  место для клеймовочных устройств  с ручным набором клейм в специальную кассету.

      Клеймовочная  машина вводится в линию прокатки с помощью пневмопривода.

      В каждой строчке маркировки имеется 8 знаков размером (10х7)мм.

      Замаркированные прутки (штанги), в зависимости  от технологического маршрута обработки  в прокатном цехе направляются по двум  потокам:

• на четыре холодильника с шагающими решетками;
• в три поточных термических печи с шагающими балками.

Рейки холодильников имеют профилированные  зубья, форма и размеры которых  обеспечивают поворот охлаждаемых  прутков вокруг продольных осей симметрии во время их транспортировки, что создает условия для равномерного охлаждения и сохранения прямолинейности прутков.

      Движущийся  по холодильникам металл, порядка  двух часов охлаждается увлажненным  вентиляторным воздухом с 1000^оС до 80^оС.

      Длина каждого холодильника 46м. Емкость четырех холодильников- 940т.

      Последеформационная пауза, требуемая условиями деформационно-термического упрочнения металла в технологическом потоке стана, создается двухсекционным реечным шлеппером – холодильником, перемещающим горячие прутки шагающими балками с гидроприводом.

      Металл, требующий поточной термической  обработки, охлаждается на этом шлеппере-холодильнике  до температуры поверхности (400…600)⁰С.

Длина холодильника – 27м, емкость – 170 штанг проката.

Охлажденный металл канатным передаточным шлеппером  транспортируется на загрузочный рольганг термических печей. Емкость шлеппера – 4 штанги, скорость транспортировки металла – (2,3, . . . ,4,6)м/с, путь транспортировки – 44,5 м, пропускная способность – 190 т/ч.

     В термических печах стана 700- (в печах  отжига металла) предусмотрено два режима работы:

-проходной режим  (ритм металла на стане);

-садочный режим  (камерный).

     Производительность  печи определяется режимом ее работы, размером профиля, маркой стали проката и временем работы печи.

     Производительность  одной печи в проходном режиме обработки прутков диаметром 80 мм из стали ШХ-15 составляет -50 т/ч, а  при диаметре 120 мм, соответственно -103,5 т/ч.

     Производительность  трех термических печей стана рассчитана на полное обеспечение двух агрегатов отделки проката термически обработанным металлом в объеме 1240000 тонн в год.

     После термической обработки, металл по рольгангу  передается на четыре холодильника для  охлаждения до 80⁰С.

     Охлажденный металл взвешивается и передается на промежуточный высотный склад, где хранится на его стеллажах. Склад автоматизирован и обслуживается тремя кранами-штабелерами.

     Габариты  склада: 187.6 x 17.2 м при высоте 17.4. На складе имеется четыре ряда металлических стоек с двадцатью горизонтальными полками в каждом ряду. На полках хранятся неупакованные. Емкость склада – 15 000 тонн.

     ЭВМ управляет оборудованием работой  склада, хранит в своей «памяти» параметры и места расположения металла, что значительно снижает  затраты времени, необходимого персоналу для нахождения металла по графику для передачи на агрегаты отделки, а затем на участок его отгрузки.

     Обслуживающий персонал цеха, по заказу, оперативно получает из ЭВМ необходимую производственную информацию на мониторах или в виде машинограмм.

     Практика  эксплуатации высотного склада на стане 700 убедительно показала его неоспоримые  производственные преимущества перед  традиционной технологией хранения сортового проката в штабелях.

     Проектная производительность линии абразивной зачистки проката-570 000 т/год, а агрегата токарной обточки проката-670 000 т/год.

     Слежение  за каждым прутком в технологических  потоках агрегатов отделки осуществляется автоматически, а необходимая персоналу  информация отображается на мониторах  постов управления технологическим оборудованием агрегатов.

     Постоянная  целенаправленная работа специалистов сортопрокатного цеха и комбината  по модернизации оборудования, повышение  устойчивости  его эксплуатации и совершенствованию технологии производства позволили успешно решать вопросы наращивания объемов производства и повышения качества сортового проката на стане 700.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

IV. Описание технологии производства проката Стана 350 (СПЦ-2)