Производственная практика на Оскольском электрометаллургическом комбинате

 

II. В цехе установлены две установки АКОС-150 (агрегат комплексной обработки стали). АКОС-150 построены по индивидуальному проекту, разработанному с участием иностранной фирмы “ФУКС”-Systemtechnik.

 
 

Основные  технические характеристики АКОС-150.

 
 

III. Вся выплавляемая в электропечах сталь разливается на четырех машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) отечественного производства (ВНИИМЕТМАШ-ЮУМЗ).

 
 
 

Основные  технические характеристики МНЛЗ.

 

Характеристика  основных материалов

1. Металлизованные окатыши. 

Используются  металлизованные окатыши с содержанием  углерода 1,5-2,0 %.

Содержание основных элементов, %:

-Fe общее                                                        90

-Fe металлическое                         не менее 85

-пустая порода                                не более 6,2

-кремнезем                                      не более 4,5

-сера                                                            0,005

-фосфор                                                       0,015

-степень металлизации                не менее 93%

-крупность                                              2-20 мм

-насыпной вес                                  1,8 т/куб.м

Окатыши поступают  в рабочие бункера ЭСПЦ конвейерным транспортом из расходных бункеров цеха металлизации.

2. Скрап стальной.

Используется  оборотный скрап электросталеплавильного  и прокатного цехов комбината  и привозной скрап, поступающий со стороны с предприятий Вторчермета.

 

Оборотный негабаритный скрап и весь привозной скрап поступают в ЭСПЦ из центрального скрапного двора (после разделки) копрового цеха.

Оборотный габаритный скрап поступает в  ЭСПЦ непосредственно из цехов комбината.

Весь скрап  транспортируется в шихтовой пролет цеха специальным автоконтейнеровозом в совках емкостью 15 куб. м., или большегрузыми автосамосвалами БЕЛАЗ.

3. Ферросплавы.

Используются  в основном:

-феррохром углеродистый

-феррохром среднеуглеродистый

-ферросилиций 45% и 65%

-ферромолибден  58%

-феррованадий 25-50%

-алюминий 99,5%

-феррониобий  65%

-ферробор 20%

-ферромарганец  70%

-силикомарганец (18% Si и 60% Mn )

Крупность ферросплавов 5-50 мм.

Кусковые  ферросплавы поступают со стороны  железнодорожным транспортом в  цех подготовки производства (ЦПП), затем в приемное отделение с бункерами, откуда конвейерным транспортом или контейнерами передаются в рабочие бункера цеха.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

III. Описание технологического процесса производства проката на стане 700 (СПЦ-1)

 
 

      Согласно  графикам прокатки металла на стане, исходные заготовки поплавочно подаются в нагревательные печи стана.

      Заготовки, нагретые до температуры (1150…1250) ^оС, механизмами для безударной выдачи металла из печей подаются на приемный рольганг стана. Заготовки подшипниковой стали (ШХ15СГ, ШХ15), перед прокаткой на стане шлепперами передаются в печь гомогенизации. Цель гомогенизации – выравнивание структурного состава стали.

      Режим гомогенизационного отжига металла:

• выдержка металла при 1180^оС – 2 часа;
• выдержка металла при 1220^оС – 2 часа;
• выдержка металла при 1180^оС – 2 часа;

всего 8 часов, считая от начала  загрузки металла в печь.

      После восьмичасовой выдержки металла в печи гомогенизации, заготовки в темпе до 300т/час выдаются из печи для прокатки на стане.

      Перед прокаткой заготовки проходят через  установку гидросбива окалины, на которой  струи воды под давлением 195 кг/см² (1950Н/см²) очищают от печной окалины все их четыре боковые грани.

      Опыт  эксплуатации гидросбива окалины на стане показал неудовлетворительное качество очистки поверхности заготовок  от печной окалины и необходимость установки перед ним механического окалиноломателя.

      Заготовки, прошедшие гидросбив, прокатываются в обжимной клети стана – дуо-реверсивной клети 1000. За 5 или 7 пропусков из заготовки 360х300мм получают раскаты двух размеров квадратного сечения:(230х230) и (190х190)мм.

      Обжимная  клеть 1000, по сути дела, «малый» блюминг, полностью автоматизирована, что обеспечивает точное выполнение установленного режима обжатия металла и высокий уровень производительности стана.

      Изменение проектной схемы обжатия металла  в клети 1000, для исключения кантовки с «плашки» (300мм) на «ребро»  (360мм) перед первым пропуском, позволило увеличить пропускную способность клети 1000 с 280 до 320 т/час и , вместо различных типов «ящичных» калибров разместить на бочке валка только три  типоразмера калибров, что сократило расход валков, увеличило длительность кампании их работы между перевалками и создало лучшие условия для работы оператора ПУ и локальной АСУ на участке клети.

      Предусмотренное проектом ручное управление оборудованием  клети 1000 используется при настройке  механизмов, а также позволяет операторам сохранять производственные навыки и квалификацию.

      Кантовка  раскатов, как правило, выполняется  перед клетью.

      Дефектные раскаты, а также раскаты, дальнейшая прокатка которых по тем или иным причинам, не может производиться на стане, рольгангами и шлепперами возвращаются на склад литых заготовок.

      Дефекты поверхности раскатов удаляются  машиной огневой зачистки металла, установленной за клетью 1000.

      Удаление  дефектных концов раскатов и аварийная  порезка раскатов на габаритный скрап производится кривошипными ножницами с параллельными ножами и с нижним резом. Усилие резания металла – 800т. Ножницы оборудованы верхним прижимом и механизмом для подъема секции рольганга во время перерезания раската. Минимальная температура разрезаемого раската – 800^оС. В рабочем режиме ножницы осуществляют один рез в минуту, а при порезке раската на скрап – 10 резов в минуту.

Обрезь  металла падает под ножницы на пластинчатый транспортер, передается в соседний скрапной пролет стана  и попадает в металлические короба, позволяющие разделить обрезь по маркам стали. Длина обрези – не более 600мм.Автоскраповозами и большегрузным автотранспортом обрезь вывозится в цехи сталеплавильного производства комбината.

      После порезки на ножницах, раскаты транспортируются к рабочим клетям первой группы НЗС 700.

      В четырех клетях первой группы НЗС  получают следующие размеры проката:

Из раската 190х190 мм – (130…150) мм (по диаметру);

Из раската 230х230 мм  - (155…188) мм( по диаметру).

Передельные заготовки и крупносортный прокат меньших сечений (до 80мм по диаметру круга и до 70 мм по стороне квадрата) получают из клетей второй четырехклетевой группы НЗС.

      В группах НЗС чередуются клети  с вертикальными и горизонтальными валками. Используются следующие системы калибров: «ящичные» и «овал-круг». На стане применяются «универсальные» схемы обжатия, обеспечивающие получение стандартных размеров проката из промежуточных клетей стана с горизонтальными валками (клети 4 и 6).

      Температура металла перед клетью 1В должна быть не менее 1020^оС, а перед клетью 5В – не менее 950^оС. 

Дефектные раскаты передаются на стеллаж или  снимаются с линии прокатки с  помощью электромостового крана.

      Все рабочие клети НЗС 700 имеют индивидуальный электропривод постоянного тока. Максимальная скорость прокатки металла в клети 4Г – 1,9м/с, а в чистовой клети 8Г - 3 м/с.

     Таблица 1. - Технические характеристики рабочих  клетей НЗС-700.