Процесс отливки стали на Оскольском электрометаллургическом комбинате (ОЭМК)

     После удаления металла и шлака углубления на подине засыпают порошком магнезита  марки ППЭ-88 по ГОСТ 24862 фракции от 1 до 4 мм при помощи заправочной машины броскового типа или вручную в местах, недоступных машине, до восстановления рабочего профиля подины.

     В случаях  значительного ремонта – при  толщине слоя магнезита                    более 300 мм (определяют визуально) – на поврежденные места насыпают слой извести до образования конуса, закрывающего заправленное магнезитом место. При этом плавка после усиленной заправки (восстановления профиля подины магнезитом 300 мм и более) должна быть с облегченным тепловым режимом (температура металла перед выпуском не более 1650 ⁰С).

     Если  в местах углублений на подине остаток  металла не превышает 500 кг (массу определяют визуально), разрешается его не удалять, если на предыдущих плавках состояние подины было удовлетворительным, приняв меры для обеспечения полного слива металла на последующей плавке.

      Температура разогрева контрольных точек  не должна превышать 290 ⁰С. При разогреве контрольных точек более 290 ⁰С принимают меры по полному сливу из печи металла и шлака и восстановлению профиля ванны. При разогреве контрольных точек до 350 ⁰С плавку прекращают и аварийно выпускают. После выпуска производят ремонт футеровки с последующей выплавкой двух - трех плавок с температурой металла не более 1650 ⁰С.

      Заправку  откосов и шлакового пояса  печи производят магнезитовым порошком при помощи заправочной машины или  лотками. В случае если сталеваром и мастером запланировано применение заправочной машины, то она должна быть заправлена, опробована и взята краном до начала выпуска; если применение заправочной машины не планируется, завалочным краном к концу выпуска должна быть зацеплена бадья с завалкой.

     Стены

     Подварку стен производят торкретмашиной или лотками.

     Подварку стен торкретмашиной производят в следующем порядке:                  до 60 плавки по стойкости стен разрешается производить торкретирование локальных участков футеровки стен с повышенным износом. При стойкости стен более 60 плавок выполняют торкретирование локальных участков футеровки стен с повышенным износом с периодичностью через три – четыре плавки в зависимости от состояния футеровки печи.

     Подварку стен электропечи производят увлажненным водным раствором жидкого стекла магнезитовым порошком (плотность раствора жидкого стекла для приготовления подварочных масс от 1,06 до 1,14 г/см³). Допускается использование в смеси с увлажненным магнезитовым порошком боя огнеупоров (массой до 30 %).

     Подачу  подварочной смеси в плавильное пространство печи производят с помощью лотков.

     Для защиты футеровки на стены между  загруженным ломом и футеровкой в места, расположенные напротив электродов, допускается присаживать  известь общей массой до 3 т.

     Порог рабочего окна

     После выпуска плавки порог очищают  от остатков шлака и металла. Для  подрыва спекшегося материала используют вилочный автопогрузчик. Порог рабочего окна заправляют магнезитовым порошком с помощью заправочной машины, лотками или вручную.

     Выпускное отверстие и сливной  желоб

     После выпуска плавки желоб очищают  от металла и шлака и производят ремонт.

     Закрытие  выпускного отверстия производят со стороны желоба на всю его длину  магнезитовым порошком в смеси с  коксиком. Качество закрытия должно исключать самопроизвольный проход металла и шлака в течение всей плавки.

     Размер  выпускного отверстия и профиль  желоба контролируют визуально и  корректируют по мере необходимости. Желоб  перед выпуском плавки должен быть хорошо просушенным. Качество ремонта  желоба должно исключать проходы  металла и шлака через футеровку  во время выпуска плавки.

     Центральная часть свода

     Размеры центральной части свода должны обеспечивать ее плотную установку  в посадочное место и свободное  перемещение электродов. Эксплуатация центральной части свода, имеющей  нарушение целостности кладки или  набивки, запрещена. Минимальная толщина  футеровки должна быть не менее 50 мм (определяют визуально).

     При неудовлетворительном состоянии центральной  части свода производят ее замену.

      После капитальных ремонтов выплавляют не менее двух плавок, а после планово-предупредительных  ремонтов (ППР) или холодных простоев - не менее одной плавки марок  стали с третьей или четвёртой  группой технологической обрези по ТИ ЭС-122-2003 для плавок, планируемых для разливки на МНЛЗ №№ 1 – 4 или       II группы качества по СТП 122-2006 для плавок, планируемых для разливки на МНЛЗ № 6. 
 

2.6 Технология выплавки стали в дуговых электропечах 

     2.6.1 Подготовка и завалка  шихты, подача  материалов

      • Загрузка металлолома  в скрапные бадьи в скрапном пролете

     Подготовку  завалок производят в следующем  порядке:

      – вдоль разъема бадьи укладывают оборотные непрерывнолитые заготовки (НЛЗ) длиной от 0,7 до 1,5 м в количестве до 4 шт или лом, полученный при переработке скрапа из промежуточных ковшей с размерами более 400х400х700 мм в количестве до 14 т (использование оборотных НЛЗ длиной более 800 мм и крупногабаритных пакетов при этом запрещено);

      – пакеты – не более 10 т (рядом с  обрезью с обеих сторон);

      – легковесный лом – от 3 до 5 т (для  укрытия днища бадьи и разъемов);

     – тяжеловесный лом – не более 25 т (причем вниз укладывают лом более крупных размеров), допускается  использование габаритного чугунного  лома до 5 т. Металлоотходы скрапа, извлеченные при переработке шлаковых отвалов с размерами более 800х500 мм и толщиной менее 400 мм, используют как тяжеловесный лом в количестве до 10 т;

      – непромасленная стружка – не более 12 т (загружают равномерно по всей площади бадьи);

      – брикеты из мелочи металлизованных окатышей – не более 4 т;

      – легковесный лом (по высоте не более  0,8 м от верха бадьи);

      – брикеты ГБЖ (металлизованные окатыши) – не более 20 т (загружают по диаметру бадьи перпендикулярно разъему);

      – промасленная стружка – не более 3 т (ближе к периметру бадьи);

      - брикетированную стружку использовать  как легковесный лом в количестве  не более 10 т;

      – при необходимости бадью догружают  легковесным ломом.

     При необходимости использования реметов их загружают в центр бадьи поверх скрапа массой не более 5 т.

     Общая масса всех видов металлизованного продукта в бадье не должна превышать 20 т. При использовании брикетов ГБЖ металлизованные окатыши и реметы не используют.

      Запрещается одновременное использование лома, полученного при переработке  скрапа из промежуточных ковшей с  размерами более 400х400х700 мм, и металлоотходов скрапа, извлеченных при переработке шлаковых отвалов с размерами более 800х500 мм и толщиной менее 400 мм.

     Сведения  о наличии и массе в бадье  видов скрапа, металлизованных окатышей, реметов, брикетов из мелочи металлизованных окатышей и ГБЖ оператор L1 передает через ЭВМ или устно на печь, а мастер печей записывает переданные данные в паспорт плавки отдельно по каждому виду.

     Использование указанных видов лома, кроме легковесного, не обязательно. При отсутствии какого-либо вида лома или запрещении его использования на данной марке стали последовательность загрузки бадьи сохраняется. Металлизованный продукт, загружаемый в бадью, не изменяет норм расхода лома и не заменяет его. Общая масса шихты в бадье не должна превышать 80 т.

     Не  допускается применение шихты в  виде закрытых емкостей, загрязненной цветными металлами, огнеупорами, резиной, бетоном, деревом и другими взрывоопасными и токонепроводящими предметами.

     На  первых трех плавках после холодных ремонтов ДСП или длительной остановки  печи (более 12 часов) использование  стружки в завалку запрещается. Об этом сталевар должен предупредить работников скрапного пролета.

     Для подвалок используют легковесный привозной  скрап (в том числе брикетированную  стружку). Не допускается загружать  в бадью для подвалки обрезь СПЦ-1 и СПЦ-2. Бадью загружают не более, чем на 2/3 объема (определяет визуально машинист крана, производящий загрузку скрапа в скрапном пролете).

     Использование ГБЖ и не брикетированной стружки  в подвалку запрещено.

     Во  избежание разрушения футеровки  подины электрическими дугами рекомендуемая  минимальная масса завалки должна быть не менее 45 т. В случае если масса  завалки составляет менее 45 т, недостающее  количество металлошихты компенсировать присадкой металлизованных окатышей во время проплавления колодцев со скоростью (1000 – 1200) кг/мин.

     Количество  скрапа на конкретную марку стали  оговаривается в частной ТД на производство конкретной марки стали.

      •Завалка  металлолома в  печь

     Бадью со скрапом центруют относительно стен печи и медленно раскрывают (в два  приема). Осадку отдельных кусков шихты, выступающих выше уровня водоохлаждаемых панелей, производят днищем закрытой пустой бадьи.

      На  марках стали с регламентированным содержанием молибдена разрешается  производить отдачу лигатуры марки  ФМК по ТУ 1741-951-58447504-2004, или лигатур  марок ФМН-1 и ФМН-2 по ТУ 1741-952-58447504-2004.

     Разрешена загрузка на подину (под завалку  металлолома из бадьи) большегрузных  «козлов» и слитков из аварийных  емкостей.

     Подвалку  загружают в печь после частичного расплавления металлошихты (от 180 до 250 кВт*ч/т металлошихты). После полного расплавления металлошихты подвалка запрещена. 

• Подача металлизованных и окисленных окатышей,                            шлакообразующих и легирующих материалов в печь и стальковш

     Запас в рабочих бункерах металлизованных окатышей, шлакообразующих, раскислителей и ферросплавов должен быть достаточным для проведения плавки (проверяет сталевар до начала плавки через оператора шихтоподачи).

     Все материалы, загружаемые в печь и  стальковш, взвешивают в соответствующих системах дозирования. Массу введенных материалов регистрируют в паспорте плавки и ЭВМ. В соответствии с годовыми графиками текущих и капитальных ремонтов и, при необходимости, в случае неполадок производят ремонт и обслуживание дозирующих устройств и весового хозяйства. Ответственными за своевременное обслуживание взвешивающих устройств являются старший мастер печей, мастер службы АСУ сталеплавильного производства УАМ по весовому хозяйству и механик сталеплавильного отделения.

     Присадку  металлизованных и окисленных окатышей, шлакообразующих и легирующих материалов в печь производят по трактам дозирования и подачи материалов в печь.

     Подачу  раскислителей, легирующих и шлакообразующих материалов в стальковш производят по трактам подачи и вручную. 

     2.6.2 Расчет шихты

     После выгрузки в печь последней бадьи  мастер печей совместно со сталеваром производит предварительный расчет необходимой массы металлизованных окатышей. Выход металла из скрапа и остатка металла в печи принимают равным   96 %, из ферросплавов – 100 %, из металлизованных окатышей и брикетов из мелочи металлизованных окатышей – 89 %, из брикетов ГБЖ и металлоотходов скрапа (МОС) – 75 %.

     Окончательный расчет необходимой массы металлизованных окатышей производят после получения информации по состоянию и стойкости стальковша. 
 

2.6.3 Расплавление шихты

     Работу  дозаторов в автоматическом режиме с использованием системы оптимизации  мощности дуги «SMART ARC» и системы управления мощностью дуги «DIGIT ARC» считать основным режимом работы.

     Допускается работа в ручном режиме при отказе автоматического режима «SMART ARC».

      Работа  ДСП при остановке двух дымососов  запрещена.

      Запрещена работа ДСП при остановке дымососа № 3, за исключением плавки, на которой  произошла остановка, при этом плавка ведется на ступени не выше 18 (ступень  указана для трансформатора мощностью 90 МВА, производства фирмы «АВВ», Швеция).

      При остановке дымососа (№ 1 или № 2) допускается  работа ДСП на двух дымососах на ступени не выше 18 (ступень указана  для трансформатора мощностью 90 МВА, производства фирмы «АВВ», Швеция).

     • Энерготехнологический  режим

     Плавка  ведется в автоматическом режиме с использованием системы регулирования  и оптимизации мощности дуги «SMART ARC».