Введение
Оскольский
электрометаллургический комбинат
(ОЭМК) – это комбинат качественных
сталей. На ОЭМК нет дорогостоящего
коксового производства, нет домен,
мартенов и конвертеров. Нет даже
печей электрошлакового и вакуумно-дугового
переплава, в которых получают самую
лучшую сталь. Они и не нужны, потому,
что сталь ОЭМК, вышедшая из обычных
дуговых печей, ничуть не хуже. Итак,
в настоящее время ОАО ОЭМК
является наиболее современным и
единственным в России крупным металлургическим
предприятием, на котором производится
прямое получение железа из руд с
применением технологии, исключающей
коксохимическое, агломерационное
и доменное производства. ОЭМК расположен
вблизи крупных месторождений высококачественных
железных руд. Эти месторождения
входят в состав Курской магнитной
аномалии.
Перед
коллективом ОЭМК стоят не менее
сложные задачи, чем перед любым
металлургическим предприятием России.
Поддержание современного уровня оборудования
и прогрессивной технологии, ориентация
на внешний рынок требуют больших
постоянных затрат, но коллектив ОАО
ОЭМК успешно решает данные задачи.
1.
Общая характеристика
Оскольский
электрометаллургический комбинат
(ОЭМК) расположен в 22 км от
города Старый Оскол, вблизи
крупных месторождений высококачественных
железных руд, входящих в состав
Курской магнитной аномалии.
ОЭМК
является акционерным обществом
открытого типа.
Перед
образованием акционерного общества
ОЭМК являлся арендным предприятием,
что решало вопрос независимости
предприятия в целом и гарантировало
действенное и эффективное управление
в процессе перехода к рыночным
условиям.
АО
"Оскольский электрометаллургический
комбинат" учреждено на основании
Указа Президента Российской
Федерации "О регулировании
арендных отношений и приватизации
имущества государственных и муниципальных
предприятий, сдаваемого в аренду" от
14 октября 1992 года № 1230, закона РСФСР "О
предприятиях и предпринимательской деятельности"
от 25 декабря 1990 года, решения трудового
коллектива Оскольского электрометаллургического
комбината от 5 апреля 1993 года и зарегистрировано
постановлением Главы администрации г.
Старого Оскола № 751 от 29 апреля 1993 года.
1.1.
Обоснование строительства
ОЭМК
К
началу 70-х годов в СССР появились
объективные технико-экономические предпосылки
для строительства крупного завода высококачественной
стали на базе бескоксовой технологии.
Создание
такого завода в относительно
короткий срок в условиях высокой
загруженности отечественных заводов
металлургического машиностроения
можно было обеспечить закупкой
импортного оборудования. К этому
времени действовали промышленные
и опытные установки бескоксовой
металлургии, производящие металлизованный
продукт и сталь из него с помощью природного
газа и электроэнергии. Из 4-х процессов:
«Хил»; «Армко»; Пурофер»; и «Мидрекс»
был выбран последний, имевший лучшие
технико-экономические показатели.
В
1974 году было заключено генеральное
соглашение между Минвнешторгом
СССР и группой фирм ФРГ о строительстве
Оскольского электрометаллургического
комбината в составе цехов окомкования
с гидротранспортом концентрата, металлизации,
электросталеплавильного и прокатного.
Позднее были заключены контракты на поставку
технической документации и оборудования
с фирмами «Зальцгиттер», «Корф», «Лурги»,
«Шлеман-Зимаг».
Место
строительства ОЭМК было выбрано
в центре КМА в 22 км южнее
города Старого Оскола на свободной
площади (около 700 га) в 3-х км
восточнее реки Оскол.
Район
строительства выбран исходя
из следующих основных положений:
Большие ресурсы
железной руды, действующие и строящиеся
горно-обогатительные комбинаты, магистрали
газопроводов, электростанции, связанные
единой энергетической системой, близко
расположенные потребители металла
Российской Федерации, Украины, Белоруссии,
Молдавии, связанные с площадкой
железными и шоссейными дорогами.
В
районе строительства ОЭМК имеется
ряд крупнейших месторождений
железных руд, пригодных для
получения богатого и чистого
от вредных примесей концентрата:
Лебединское, Приоскольское, Чернянское.
Источником снабжения ОЭМК железорудным
концентратом выбрано Лебединское месторождение
железной руды. Железорудный концентрат
с Лебединского ГОКа может подаваться
на комбинат путем гидротранспорта, который
имеет ряд преимуществ перед железнодорожным.
Город
Старый Оскол расположен в
районе действующих и строящихся
магистральных газопроводов, соединяющих
центр страныс источниками природного
газа Сибири, Южного Урала, Средней Азии,
а в перспективе с новым источником
- Прикаспийской низменностью. Все они
объединены в единую газоснабжающую сеть.
Природный
газ в районе КМА значительно
дешевле других видов топлива.
Себестоимость единицы тепла
природного газа и кокса относятся
как 1 : 12. В этом выражена разница в затратах
на добычу, транспортировку и переработку
этих видов топлива.
В
районе КМА действуют 2 атомные
электростанции: Нововоронежская (2500 МВт)
и Курская (3000 МВт), соединенные к настоящему
времени с г. Старый Оскол линиями электропередач
500 и 700 кВ. Эти станции входят в единую
электрическую сеть страны.
1.2.
Технология производства.
Связи между цехами
Первая
промышленная продукция - окисленные окатыши
- получена в цехе окомкования в ноябре
1982 г.
Цех окомкования
производит окисленные окатыши из железорудного
концентрата, транспортируемого на комбинат
по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние
26,5 км.
Цех
металлизации производит металлизованные
окатыши из окисленных окатышей по технологии
Мидрекс – нагретым восстановительным
газом, полученным из природного газа
после его конверсии в реформерах. Для
защиты окатыши при транспортировке от
вторичного окисления их подвергают специальной
обработке пассивации (владельцем «НОУ-ХАУ»
является АО ОЭМК).
В
цехе имеются 4 установки металлизации
общей производительностью 1700 тыс.т
в год, на которых производятся металлизованные
окатыши 2-х типов: непассивированные,
которые передаются в электросталеплавильный
цех комбината и пассивированные, которые
отгружают другим металлургическим заводам,
а также на экспорт.
Из
цеха металлизации окатыши по
транспортерам поступают в электросталеплавильный
цех, где в электродуговых печах
из них выплавляют сталь. Жидкий
металл разливается на машинах
непрерывного литья.
Мощность
ЭСПЦ-2 составляет 1,5 млн. т. непрерывно-литой
заготовки в год. Выплавка стали
производится одношлаковым процессором
с использованием в шихте до 70% металлизованных
окатышей. Непрерывно-литая заготовка
производится из 180 марок углеродистой,
низколегированной и легированной стали.
В
цехе используются новейшие технологические
приемы и операции: продувка аргоном,
вакуумирование, обработка порошкообразными
реагентами, защита струи металла от вторичного
окисления, автоматическое поддержание
уровня металла в кристаллизаторе, термическая
обработка и специальная зачистка литой
заготовки.
Из непрерывно-литых заготовок
прокатывают сортовой прокат
и трубную заготовку. На комбинате
производится высококачественный
прокат из конструкционных, подшипниковых,
трубных, рессорно-пружинных и
других марок сталей.
Крупносортно-заготовочный стан
«700» (сортопрокатный цех №1) имеет
мощность 1,3 млн. т проката в
год.
Работа
основных цехов комбината обеспечивается
энергетическим и ремонтно-механическим
хозяйством в составе электроэнергоремонтных
и механоремонтных цехов.
Центральная
заводская лаборатория охватывает
все основные производства комбината,
оснащена современным химико-аналитическим,
контрольно-испытательным, материалографическим
и специальным исследовательским оборудованием
и имеет большие возможности для проведения
исследований по различным направлениям.
Связи
между цехами
Цех
обжига
извести
Печи
обжиговые
Э
С П Ц
Прокат
Прокатный
стан
Печи
для
отжига
Печи нагрева
Известняк
П З О
Цех
металлизации
Природный
газ
Гидротранспорт
подачи руд
Фабрика
дообогащения руды
Рудник
ЛГОК
Реформер
Цех окомкования окатышей
1.3.
Номенклатура выпускаемых
изделий
Непрерывно-литая
заготовка сечением 300 х 300
мм, длиной
4,2-12 м
Квадратная
заготовка для переката
со стороной от 70 до 125 м, длиной 9,0-11,8 м
Трубная заготовка
и круглый сортовой
прокат диаметром 80-160 мм, длиной
4,5-5,9 м или 0,0-11,8 м
Сортамент
сталей:
- конструкционные
углеродистые;
- пониженной прокаливаемости;
- легированные для
изготовления деталей (коленвалов, шестерен,
шатунов, звездочек, валов) на машиностроительных
заводах методом осадки, высадки и штамповки
в горячем и холодном состоянии;
- подшипниковые
стали для производства колец и деталей
подшипников качения;
- кордно-канатные
стали 60, 70, 85 для производства металлокорда
и канатов в северном исполнении;
- стали нефтяного
сортамента: для изготовления обсадных,
бурильных, насосно-компрессорных труб
классов прочности Д, К, Е;
- рессорно-пружинные
стали: используются для производства
пружин и рессор;
- котельные стали:
предназначены для изготовления паропроводных
труб, энергоблоков с высокими и сверхкритическими
параметрами пара;
- инструментальные
стали для производства инструментов,
штампов, оправок, пуансонов, матриц и
т. д.;
- рельсовая сталь:
используется для производства рельсов
типа 365 группы 1;
- стали для труб,
имеющие повышенную стойкость против
сероводородной коррозии;
- другие марки стали
(выпускаются по заказу потребителя).
С
1990 года ОЭМК поставляет прокат
на экспорт и освоил производство
более 100 марок стали по зарубежным
стандартам AISI, ASTM (США), DIN (Германия).
ОЭМК
производит металлизованные окатыши,
которые являются прекрасным шихтовым
материалом для выплавки стали