Отчет по преддипломной практике на МТЗ-2 “Беларусь”

В расчетах используем время Тшт, так как наладку и переналадку станков осуществляют наладчики, а не рабочие.

1. Возможное число операций на каждом станке при их условном коэффициенте загрузки hн = 0,75 определяем по формуле

 

                                  Поi = 12705´hн / (Тшт´Nм),                             (4.5)[1,с.53]

 

Итак, имеем:         По1 = (12705´0,75) / (1,466´2083) = 3,120; 

По2 = (12705´0,75) / (2,82´2083)= 1,622;

По3 = (12705´0,75) / (2,08´2083) = 2,199;

По4 = (12705´0,75) / (0,74´2083) = 6,182;

По5 = (12705´0,75) / (0,86´2083) = 5,319;

По6 = (12705´0,75) / (3,065´2083) = 1,426;

По7 = (12705´0,75) / (0,59´2083) = 7,753;

По8 = (12705´0,75) / (1,084´2083) = 4,220;

По9 = (12705´0,75) / (0,8´2083) = 5,718.

 

2. Общее число операций, выполняемых на участке в течение одного месяца определяем по формуле

 

                                     SПоi = По1 + По2 +…+ По9.                                 (4.6)

SПоi = 3,120 + 1,622 + 2,199 + 6,182 + 5,319 +

+ 1,426 + 7,753 + 4,220 + 5,718 = 37,559.

  

3. Число рабочих, обслуживающих каждый станок в отдельности

 

                         Рi = Поi´Nм´Тшт / (60´kв´Ф),                             (4.7)[1,с.53]

 

      где Ф – месячный  фонд времени рабочего, Ф = 167,9ч.

Например,    Р1 = (3,120´2083´1,466) / (60´1,3´167,9) = 0,727.

     Число рабочих принимаем одинаковым, т.е. 0,727.

4. Явочное число рабочих на участке равно

SРi = 0,727 + 0,727 + 0,727 + 0,727 + 0,727 + 0,727 +

+ 0,727 + 0,727 + 0,727 = 6,543.

5. Отсюда по формуле (4.1) Кз.о равен

Кз.о = 37,559 / 6,543 = 5,74.

   В соответствии с ГОСТ 3.1119 – 83 устанавливаем, что данное производство является крупносерийным, т.к. коэффициент закрепления операций входит в предел 1< Кзо <10.

     Решение о целесообразности организации поточной формы производства обычно принимается на основании сравнений заданного суточного выпуска изделий и расчетной суточной производительности поточной линии при двухсменном режиме работы и  ее загрузке 65-75%.

     Заданный суточный выпуск изделий:

 

                                               Nc = Nг / 251,                                        (4.8)[1,с.55]

 

где  251 - количество рабочих дней в году.

 

Nc = 50000 / 251 = 199,203 шт.

 

     Суточная производительность  поточной линии, шт.

 

                                        Qc = (Fс / Тср ) ´ hн,                                    (4.9)[1,с.55]

 

     где   Fc - суточный фонд времени работы оборудования (при двухсменном режиме работы - 942 мин.);

          Тср - средняя станкоёмкость основных операций, станко-мин

    

                                     Тср = ∑Тшт i / (n´Кв),                                   (4.10)[1,с.55]

 

где     Тшт i -штучное время основной  i-ой  операции, нормо-мин;

           Кв - средний коэффициент выполнения  норм времени;

               n-количество основных операций.

 

Т ср = 13,505 / (9 ´1,3) = 1,154.

 Тогда:                   Q с = (942  / 1,154) ´ 0,75 = 612,218 шт.

 

     Так как заданный суточный выпуск изделий меньше суточной производительности поточной линии Nc < Qc при условии ее загрузки на 65-75%,  применение однономенклатурной поточной линии нецелесообразно. Поэтому принимаем переменно-поточную форму организации производства.

          Такт  производства определяем по формуле

                                           τ=60´Fэ / N г,                                        (4.11)[1,с.55]

τ = 60 ´ 3909 / 50000 = 4,691 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 АНАЛИЗ БАЗОВОГО ВАРИАНТА

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

1. Анализ существующего технологического процесса должен быть произведен с точки зрения обеспечения качества продукции. При этом следует выяснить, правильно ли он составлен для выполнения требований чертежа и соблюдаются ли все требования технологического процесса в цехе. Для этого рекомендуется следующий примерный перечень вопросов:
2. Рациональность метода получения заготовки для данного масштаба производства;
3. Соответствие реальной заготовки чертежу в отношении фактических припусков на обработку и выполнение прочих технических требований;
4. Правильность выбора черновых, чистовых и промежуточных баз на операциях технологического процесса, соблюдение принципа единства баз;
5. Правильность установки последовательности операций процесса для достижения заданной точности детали;
6. Соответствие параметров установленного оборудования требованиям данной операции;
7. Соответствие режимов резания прогрессивным;
8. Степень оснащенности операций;
9. Применяемость высокопроизводительного режущего инструмента и новых марок материалов его режущей части;
10. Соблюдение технологического процесса на операциях и качество обработки деталей;
11. Степень концентрации операций технологического процесса и др.
12.      Предметом анализа является технологический процесс изготовления детали «Стакан подшипников» 50-2407042.

     Технологический процесс изготовления стакана сводим в таблицу 6.1.

 

Таблица 6.1 — Технологический процесс изготовления детали «Стакан подшипников» 50-2407042

№ операции	Наименование операции	Оборудование
1	2	3
005	Токарная	1К282
010	Токарная	1К282
015	Расточная	ОС-7667
020	Шлифовальная	3Т161А
025	Шлифовальная	ХШ-80
030	Токарная	1425
035	Токарная	1К625
040	Агрегатная	АМ-11428
1	2	3
042	Сверлильная	СС10099А
045	Слесарная	2761-000
050	Слесарная	2761-000
055	Промывка	Н-404
060	Контрольная	Р-684-000

 

13.      Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки  следует считать логически целесообразной, так как при этом соблюдаются принципы постепенности формирования свойств обрабатываемой детали.

 

 

6.1 Анализ применяемого оборудования

 

Производим анализ технологического процесса получения детали  «Стакан подшипников» 50-2407042. Рассмотрим технологические возможности применяемого оборудования.

Анализ по применяемому оборудованию представим в виде таблицы 6.2.

Таблица 6.2 — Технологические возможности применяемого 

                            оборудования

№ операции	Модель станка	Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм.			Технологические возможности метода обработки
		Диаметр (ширина), d(b)	Длина, l	Высота, h	Квалитет точности	Шероховатость обрабатываемой поверхности, мкм.
005	1К282	260	170	—	10-8	20
010	1К282	260	163	—	10-8	10
015	ОС-7667	130	118	—	7-6	0,63
020	3Т161А	165	27	0,4	7-6	0,63
025	ХШ-80	154	94	0,4	7-6	0,63
030	1425	250	—	—	10-8	10
035	1К625	165	4	—	10-8	10
040	АМ-11428	14	24	—	10-8	1,6
042	СС10099А	30	14	—	11	3,2

    

    Как видно из приведенной  таблицы, применяемое оборудование  для изготовления рассматриваемой детали обеспечивает требуемую точность и качество обработки. Размеры рабочей зоны станков соответствуют габаритам обрабатываемой детали. Рассмотрев технологические возможности применяемого оборудования, приступаем к анализу стоимости, производительности, возраста и степени использования применяемого оборудования. Анализ представляем в виде таблицы 5.3.

 

Таблица 6.3 — Характеристика срока службы, стоимости, сложности, производительности и степени использования применяемого оборудования

Модель станка	Год изго- товления	Цена млн.руб	Категория ремонтной сложности	Количество станков на операции	Трудоём- кость Тшт,мин	Коэф.заг- рузки станка
1К282	1981	40,4	61	1	1,466	0,240
1К282	1986	40,4	61	1	2,82	0,462
ОС-7667	1983	23,5	21	1	2,08	0,341
3Т161А	1979	29,1	34	1	0,74	0,121
ХШ-80	1986	59,8	34	1	0,86	0,141
1425	1977	25,9	40	1	3,065	0,503
1К625	1970	12,9	20	1	0,59	0,097
АМ-11428	1980	65,0	60	1	1,084	0,178
СС10099А	1979	12,0	21	1	0,8	0,131