Обработка металла под давлением

       - выпуск расплава из конвертера производят при получении температуры металла в соответствии с требованиями табл. 5 и массовой доли углерода:

             - не более 0,03 % для марок стали с массовой долей углерода 0,05 % и   менее;

           - на 0,02 % ниже массовой доли углерода в готовой стали для марок стали массовой долей углерода 0,06-0,09 %.                               

                                                                                                                                                                   Таблица 8

    Массовая  доля химических элементов в выплавляемых марках стали      

       

* Вид  алюминия (кислоторастворимый или  общий) регламентируется заказами  потребителей.

 **Требуемое содержание примесей должно быть: В - 0,0010-0,0030 %, V, Nb - 0,001-0,003 %, сумма (V + Nb) -0,0055 %. (Ванадий и ниобий вводят в сталь по расчёту и химическим анализам не определяются). Кальций вводится в сталь как технологическая добавка в количестве 0,0005-0,001  % и химическим анализом не определяются.

 

    

Выпуск расплава из конвертера в сталеразливочный ковш.

    Выпуск  расплава из конвертера производят за 60-80 мин до начала разливки плавки. При выпуске расплава из конвертера производят совместную присадку ферросиликомарганца и известняка с 0,5 до 0,7 высоты наполнения сталеразливочного ковша.

    Выбор технологической схемы и расход материалов определяют исходя из требований табл. 9.

                                                       Таблица 9

      
 
 
 

    После окончания выпуска расплава из конвертера в сталеразливочный ковш через 0,1-0,3 мин присаживают смесь извести  металлургической и алюминия гранулированного в количестве 1000-1200 и 90-100 кг на плавку соответственно [65]. Все материалы присаживают с лотка ферросплавов.

        Обработка жидкого металла на УДМ.

    По  истечении 2 мин усреднительной продувки аргоном измеряют температуру металла, которая должна быть в пределах 1620-1640°С (изменение температуры металла при изменении остальных параметров приведено в     табл. 5) При вводе алюминиевой катанки продувку металла аргоном прерывают на весь период ввода.

    При получении температуры не более 1620°С (изменение температуры металла при изменении остальных параметров приведено в табл.5) вводят первую порцию алюминиевой катанки в количестве 900 м, после чего повторно измеряют температуру металла. По разности температур определяют перепад и затем производят продувку металла аргоном продолжительностью не менее 2 мин. По величине перепада температур ( T) определяют расход второй порции алюминиевой катанки.

      Расход второй порции алюминиевой катанки диаметром 11,5 мм должен быть в соответствии с требованиями табл. 10. 

                                                                                                                 Таблица 10

                                       Расход алюминиевой катанки

 

Примечание:

1. При возрастании толщины шлака на каждые 50 мм расход алюминиевой катанки увеличивают на 150 м.
2. При использовании катанки с диаметром более или менее 11,5 мм её расход определяют с учётом переводного коэффициента.

    Толщину слоя покровного шлака в сталеразливочном ковше определяют по величине ошлакованного  участка сляба после его опускания  в расплав (визуально).

    После ввода второй порции алюминиевой  катанки производят продувку металла  аргоном продолжительностью не менее 4 мин, затем отбирают пробу металла  и после получения анализа  замеряют температуру.

Сталеразливочный  ковш с металлом передают на УНРС при получении:

- массовой доли алюминия в пределах 0,045-0,070 %;

- массовой доли марганца на 0,02 % выше нижнего марочного предела;

- температуры металла в пределах 1590-1610 °С.

    Корректировку массовой доли алюминия производят из расчёта: 200 м алюминиевой катанки вносят 0,01 % алюминия [71]. Корректировку массовой доли марганца при производстве марок стали с массовой долей углерода 0,04 % и менее производят ферромарганцем среднеуглеродистым, а при производстве марок стали с массовой долей углерода 0,05 % и более - ферромарганцем высокоуглеродистым. Корректировку производят из расчёта: 50 кг марганецсодержащего ферросплава вносят 0,01 % марганца [71].

    Продолжительность продувки металла аргоном после проведения корректировки химического состава должна быть не менее 2 мин.

    Перед подачей плавки на УНРС поверхность  расплава в сталеразливочном ковше покрывают теплоизолирующей засыпкой. 

Химический  подогрев металла в сталеразливочном ковше.

    Химическому подогреву подвергают плавки, температура  металла которых в сталеразливочном ковше ниже указанной в табл. 5.

    Химический  подогрев производят после выполнения технологических операций:

- по  истечении 3-х мин усреднительной  продувки или после обработки аргоном для марок стали по ГОСТ 380-88, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4041-71;

- для низкокремнистой  и низкосернистой стали; 

- для низкоуглеродистой  качественной стали по ГОСТ 9045-93 и её аналогов.

    Непосредственно перед подогревом производят измерение  температуры металла. По результатам  измерения температуры металла  определяют температуру нагрева металла ( t) в интервале 5-55 °С. Данная температура нагрева должна быть достаточной для получения температуры металла в сталеразливочном ковше после обработки в соответствии с требованиями    табл. 5.

    Фурму устанавливают на расстоянии 200-400 мм (визуально) от поверхности расплава. Затем вводят предварительную порцию алюминиевой катанки, расход которой в зависимости от содержания алюминия в металле перед подогревом должен быть: 

    

        

         Не прерывая ввода алюминиевой катанки, производят погружение фурмы в расплав на глубину 1,5-4,0 м (визуально), при этом объёмный расход кислорода плавно увеличивают с 10-15 до 40-60 м/мин. Давление кислорода в сети должно быть в пределах 15-16 кгс/см (1,5-1,6 МПа) [71].

    Общий расход алюминия, объёмный расход кислорода  и глубина погружения фурмы в  зависимости от t приведены в табл. 11. 

                                                                                                            Таблица 11

             Расход алюминия, кислорода и  глубина погружения