Обработка металла под давлением

 

       

    Корректировка температуры и химического состава  металла в конвертере.

    При получении массовой доли углерода выше требуемой производят скачивание шлака  из конвертера. Далее производят додувку  металла из расчёта снижения массовой доли углерода на 0,02-0,04 % в минуту. При этом положение фурмы устанавливают на 0,1-0,3 м ниже положенной.

    При получении масовой доли фосфора  или серы выше требуемой в конвертер  присаживают известь и плавиковый шпат в количестве 1,0-8,0 и    0,1-1,0 т, соответственно. Далее производят додувку металла в течение 0,5-3,0 мин, при этом положение фурмы  устанавливают на 0,1-0,3 м выше требуемой [65].

    При получении температуры металла  ниже требуемой производят скачивание шлака, далее производят додувку  из расчёта: 1 минута продувки повышает температуру металла на 20-30 °С. При  додувке положение фурмы устанавливают  на 0,1-0,3 м ниже требуемой.

    При производстве марок стали с массовой долей азота менее 0,0050 % в конвертер  перед додувкой присаживают доломит  сырой или известняк в количестве 0,2-1,0 т.

    При получении температуры выше требуемой  на 5-10 °С производят выдержку металла  в конвертере, а при получении  температуры более                10 °С присаживают стальной лом из расчёта: 5 т стального лома снижают  температуру металла в конвертере в среднем на 10 °С.

    После охлаждения плавки производят повалку  конвертера и повторно измеряют температуру  металла, а после проведения додувки - измеряют температуру и отбирают пробу металла и шлака. 

    Выпуск  расплава из конвертера в сталеразливочный ковш.

    Выпуск  расплава производят через сталевыпускное отверстие конвертера - лётку, рабочий слой которой выполнен из огнеупорных блоков. Размер и форма отверстия должны обеспечивать продолжительность выпуска не менее

    4,5 мин организованной струёй, при  этом прерывание выпуска не  допускается. Сталевоз при выпуске  расплава перемещают таким образом,  чтобы струя металла не попадала  на стенки сталеразливочного  ковша. Уровень расплава в сталеразливочном  ковше после выпуска из конвертера  должен быть на 150-200 мм ниже  верхней кромки ковша.

    После выпуска расплава оставшийся в конвертере шлак сливают через горловину  в шлаковую чашу. 

     2.2 Анализ применения алюминия различного фракционного состава при раскислении стали 

     В данном разделе изложены дополнительные требования к выплавке и внепечной  обработке стали с ограниченными  массовыми долями кремния, серы и  марганца. Массовые доли кремния, серы и марганца в выплавляемой стали  приведены в табл. 6, а массовые доли других элементов регламентируются заказами потребителей.

                                                                                                                  Таблица 6

                        Массовая доля элементов в  готовой стали

       
 
 
 
 

Применяемые материалы.

    Для выплавки стали спецификаций АА и  А применяют чугун с массовой долей серы не более 0,012 %, для стали  спецификаций Б, В - не более 0,020 % [66]. Для выплавки стали спецификаций АА и А используют отборный металлический лом 1 сорта, для стали спецификаций Б - Г - лом 2 сорта [66]. 

     Для раскисления, легирования и модифицирования  стали применяют:

    

*При производстве стали спецификации АА дополнительно применяют карбид кальция. 

Выпуск и  раскисление расплава.

    Выпуск  расплава из конвертера производят при  получении температуры металла  в пределах 1690-1720 °С с учётом обработки  ТШС. ТШС состоит из алюминия гранулированного фракции от 7 до 30 мм, извести металлургической марки ИС-1 и плавикового шпата фракции от 10 до 80 мм.

     С началом выпуска металла из конвертера и до 0,25 высоты наполнения ковша  присаживают мелочь коксовую, алюминий гранулированный, известь и плавиковый шпат, с 0,3 до 0,5 высоты наполнения ковша  присаживают марганецсодержащие ферросплавы [69]. В конце выпуска, при наполнении ковша на 0,7 высоты, присаживают алюминий гранулированный для раскисления и в случае вскипания металла дополнительно присаживают 0,2-0,3 кг/т алюминия кускового [66, 70].

    Количество  алюминия гранулированного, присаживаемого в начале и в конце выпуска, а также извести и плавикового шпата определяют в соответствии с требованиями табл. 7.

     При производстве марок стали спецификации АА присаживают 300-600 кг карбида кальция совместно с алюминием гранулированным для раскисления стали.

     Все материалы присаживают с лотка  ферросплавов. Конвертерный шлак при  выпуске плавки из конвертера отсекают шаром. 

Обработка жидкого  металла аргоном в сталеразливочном ковше.

     Продувку  металла аргоном производят с  объёмным расходом 20-70 м³/ч. По истечении 1 мин усреднительной продувки аргоном измеряют температуру металла, которая должна быть в пределах 1610-1640 °С [71].

 

     

                                                                                                                                                                                    Таблица 7

Количество  присаживаемых материалов при выпуске  металла из конвертера 

       

*Алюминий  кусковой 

     При обработке стали спецификации АА-В  одновременно с продувкой аргоном  вводят алюминиевую катанку в  количестве 700-1400 м на плавку. При этом расход аргона должен быть 20-30 м³/ч. По окончании ввода катанки продувку аргоном продолжают в течение 3-5 мин, после чего измеряют температуру и отбирают пробу металла на химический анализ [66, 71].

     При обработке стали спецификации Г  алюминиевую катанку вводят без  продувки аргоном в количестве 700-1000 м на плавку, после чего производят   3-х мин продувку, измеряют температуру и отбирают пробу металла на химический анализ [71]. В случае необходимости производят корректировку химического состава стали и модифицирование силикокальцием. Перед подачей плавки на УНРС поверхность расплава в сталеразливочном ковше покрывают теплоизолирующей засыпкой, кроме стали спецификации АА. 

     Технология  производства низкоуглеродистой качественной стали по    ГОСТ 9045.

    В данном разделе изложены дополнительные требования к выплавке и внепечной  обработке низкоуглеродистой качественной стали.

    Массовые  доли химических элементов в выплавляемых марках стали приведены в табл. 8.

Применяемые материалы и дутьевой режим плавки.

     Для выплавки стали класса А и марок  аналогов с массовой долей серы не более 0,018 % применяют чугун с массовой долей серы не более 0,012 % и металлический  лом 1 сорта. Для выплавки стали класса Б категории вытяжки ОСВ, стали 06ФБЮАР и марок аналогов с массовой долей меди не более      0,05 % применяют чугун с массовой долей серы не более 0,020 % и металлический лом 1 и 2 сортов. Металлического лома 1 сорта должно быть   50-60 % по массе.

     Для раскисления и легирования применяют  ферросиликомарганец, ферромарганец, алюминий гранулированный и алюминиевую катанку [66].                                                       Дутьевой и шлаковый режимы имеют дополнения [66, 72]:

       - после окончания периода интенсивного обезуглероживания фурму устанавливают на расстоянии 1,4-1,7 м до уровня ванны в спокойном состоянии и удерживают в этом диапазоне до окончания продувки;

       - присадку железорудных окатышей или высокоосновного агломерата в количестве 0,5-2,0 т начинают за 4-5 мин до окончания продувки и прекращают за 1 мин до окончания продувки;