Зарубежный опыт управления качеством

     Остановка линий. 

      Остановка производственных линий, тесно связан с третьим принципом. На японских предприятиях задача обеспечить качество действительно стоит на первом месте, а выполнение производственного плана – на втором. Каждый рабочий может останавливать производственную линию для исправления замеченных дефектов. При сопутствующей автоматизации производственного процесса остановка линии может осуществляться автоматически, с помощью встроенных приборов контроля качества. (Концепция, лежащая в основе принципа остановки линий, в Японии называется “дзидока”.)

    И, наоборот, на предприятиях западных фирм, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс  не приостанавливается и не замедляется для ликвидации дефектов и обеспечения качества. В результате рабочий просто не замечает отсутствие болта, бракованный шов и т. д. Ни рабочих, ни мастеров нельзя винить за это. Руководство предприятия не предоставило им права останавливать линию, и хотя выпуск продукции стабилен, качество продукции не всегда устойчивое. 

     Самостоятельное исправление ошибок. 

      Прежде  всего, этот принцип относится к переделке: рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали. В этом заключается основное отличие от западной практики, когда для переделки брака создаются специальные участки. Переделку выгоднее производить на отдельных участках, так как возвращение бракованных деталей, узлов или готовой продукции вдоль по цепочке производственной линии связано с дополнительной транспортировкой, которая на западном предприятии грозит нарушением нормального графика производства.

      На японских предприятиях производственный ритм – не самый важный показатель, поскольку можно останавливать линию для исправления дефектов. Хотя ритм не важен, но выполнение дневной нормы выработки – показатель наиважнейший. Поэтому рабочим приходится оставаться после смены, чтобы выполнить дневную норму.  

     Стопроцентная проверка продукции. 

      Она означает, что контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции и там, где это возможно, - к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно, т. е. слишком дорого делать это вручную, а автоматический контроль практически невозможен, тогда следует положиться на принцип “N = 2”, т. е. проверять два изделия: первое и последнее. Долгосрочная же цель состоит в том, чтобы усовершенствовать процесс так, чтобы стало возможность осуществлять 100%-ную проверку качества всех деталей. 

     Поэтапное улучшение качества. 

      Данный  принцип реализуется с помощью проектов. Например, на табло, устанавливаемых на японских предприятиях, содержится информация о текущих проектах повышения качества, находящихся в процессе реализации в соответствующем цехе. На этих табло может отражаться также, какие проекты уже реализованы и что запланировано.

      Задача  состоит в реализации осуществляющихся из года в год проектов улучшения  качества на каждом производственном участке. Их смысл – в выработке привычки к постоянным усовершенствованиям, что с позиции комплексного управления качеством важнее, чем скрупулезно фиксировать, насколько повышено качество таким-то работником.

      Нельзя  утверждать, что никого не интересует степень повышения качества. Как правило, в японских компаниях имеются комитеты, функцией которых является рассмотрение предложенных проектов в области качества. Комитеты отбирают лучшие проекты и создают специальные проектные группы, которые осуществляют их реализацию. 

     1.6 Дальнейшее улучшение качества 

      Так как ответственность за качество возложена на соответствующих исполнителей и основные принципы комплексного управления качеством воплощены в жизнь, задачей управленческого звена становится обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества. Этому способствуют концепции, перечисленные в пункте 1.4 таблицы №1. 

     Роль  отдела управления качеством. 

      Этот  отдел помогает устранять причины  возникновения дефектов, следит за внедрением усовершенствований, соблюдением технологической дисциплины, вместе с отделом закупок контролирует производство на предприятиях поставщиков и осуществляет руководство процессом обучения и подготовки кадров в области контроля качества.

      Персонал  отдела управления качеством может  выполнять функции инструкторов в области качества. Но эту роль не следует слишком преувеличивать, чтобы работники не превратились в единственных экспертов по данной проблеме. Основная ответственность за качество лежит на производственниках, и именно они должны выступать как специалисты по вопросам качества.

      Один  из видов контроля качества, которым  занимается этот отдел на западных предприятиях и совершенно не занимаются аналогичные отделы японских фирм (за исключением проверки новых поставщиков), - входной контроль. Заботясь о качестве еще на этапе производства, японские производители сумели с годами добиться того, что необходимость в контроле такого рода отпала. Гарантия качества поставщиком зачастую настолько надежна, что комплектующие изделия можно направлять прямо в цеха по мере прибытия, не тратя времени на проверку и складирование, в соответствии с методом Just In Time (Точно вовремя).

 

     Порядок на рабочем столе. 

      Во-первых, порядок – это требование техники  безопасности. Отделы техники безопасности западных предприятий тоже многие годы проповедуют аккуратность на рабочем месте. Во-вторых, порядок диктуется соображениями гордости за свое предприятие. 

     Неполная  загрузка мощностей. 

      Неполная  загрузка помогает обеспечить выпуск продукции в соответствии с дневным графиком. Но она имеет отношение и к контролю качества. С одной стороны, неполная загрузка делает возможным временные остановки поточной линии, связанные с решением проблем качества и других вопросов (в соответствии с принципом остановки линий). С другой стороны, недогрузка исключает возможность излишней интенсификации труда, перегрузки оборудования, инструментов и обслуживающего персонала. Тем самым предотвращается возникновение брака вследствие спешки. В свою очередь это уменьшает потребность в периодических остановках производства. И что не менее важно, в результате сокращения числа ошибок в работе выпуск продукции становится более равномерным; возникают условия для ведения производства без крупных заделов между операциями. 

     Ежедневная  проверка оборудования. 

      Западные  производители нередко допускают  работу оборудования с перегрузкой  и излишне полагаются на отдел текущего ремонта, в то время как японские рабочие перед началом работы совершают ряд операций по проверке своего оборудования (смазка, отладка, закрепление и заточка инструмента). 

     1.7 Методы и средства контроля. 

      Практика  контроля качества на Западе сформировалась больше под влиянием различных технических  средств и методов, рассчитанных на применение специалистами, чем вследствие воплощения каких-либо принципов и концепций.

      Они включают:

1. методы выявлений дефектов;
2. использование приспособлений автоматического предотвращения ошибок;
3. контроль первого и последнего образцов (N=2);
4. методы анализа;
5. кружки качества.

    К примеру, в японской системе выявление первопричин брака считается настолько важным, что руководство предприятий порой намеренно идет на временное сокращение рабочих на производственном участке или страхового задела, чтобы выявить сложности, связанные с поддержанием нужного уровня качества или выпуска продукции в соответствии с графиком. 

     Средства  автоматического  предотвращения ошибок. 

    Средства  автоматического контроля способны регистрировать такие нарушения, как  неправильное функционирование станка, износ инструмента; они могут  измерять параметры обрабатываемых изделий и подавать сигнал при угрозе нарушения допусков. Подобные приборы особенно необходимы для компаний, которые нацелены на снижение уровня дефектов до значений, измеряемых единицами на миллион выпускаемых изделий.

Приспособления  автоматической проверки каждого изделия особенно полезны при изготовлении промежуточных деталей и узлов.

    Автоматические  приборы контроля качества целесообразно  применять при крупномасштабном производстве. Для мелкосерийного производства подобные устройства пока слишком дороги, и приходится прибегать к ручному контролю качества. Если процесс считается нестабильным, т. е. данная деталь изготавливается недостаточно часто, чтобы устранить все возможные причины неполадок, тогда проверке подлежит большая часть, может быть 100% изделий. Такой подход, основанный на соотнесении числа подлежащих проверке изделий с уровнем нестабильности данного производственного процесса, позаимствован японскими компаниями из западной практики контроля качества. Для более стабильных процессов японцы применяют выборочный контроль, на западных предприятиях он основан на принципе случайной выборки.

 

     Контроль  первого и последнего образцов (N=2) 

    Для японских предприятий показательной считается не случайная выборка, а выборка, состоящая из двух изделий (N = 2) – первого и последнего в партии. По логике японцев, при стабильном процессе по замерам параметров первого и последнего изделий можно судить о качестве всей партии, в то время как по замерам изделий из случайной выборки, например в пять изделий, - нельзя. Если первое и последнее изделия нормального качества, значит, процесс стабилен (т. е. инструмент не износился и не возникло никакой другой систематической погрешности в работе оборудования), все изделия партии – нормального качества.

Методы  анализа.

    Выявленные  в процессе производства проблемы подлежат исследованию и анализу. К инструментам такого анализа относятся: карты  дисперсии качества (т. е. частотного распределения значений измеряемых количественных показателей качества); кривые, отражающие частоту и тенденции появления дефектов; контрольные карты (с указанием верхней и нижней контрольных границ).

Кружки  качества.

    Данная  концепция характерна в основном для японских предприятий, находится на последнем месте в комплексном управлении качеством. Это не означает, что их роль минимальна, скорее, подчеркивает ту точку зрения, что кружки качества следует рассматривать как надежное средство ликвидации последних дефектов производства, т. е. тех, которые все еще появляются после проведения других мер. Если же создавать такие кружки заблаговременно в надежде с их помощью полностью разрешить проблему качества в компании, разочарование будет неизбежно. Некоторые компании на Западе также используют кружки качества для развития у рабочих более ответственного отношения к труду, и против такого подхода возразить нечего.

 

      2 Семь инструментов управления качеством. Общие

      положения. Диаграмма сродства. 

     2.1 Общие положения 

    Задачу  управления качеством при анализе  различного рода фактов можно решить используя дополнительный набор инструментов, а именно: семь инструментов управления, или семь инструментов контроля качества. Эти методы были разработаны и собраны воедино Союзом Японских Ученых и Инженеров (Union of Japanese Scientists and Engineers - JUSE) в 1979 году, а в 1986 году книга, посвященная этим семи инструментам была переведена на английский язык.

К семи новым инструментам контроля качества, или семи инструментам управления относятся:

• диаграмма, или график связей;
• древовидная диаграмма, или дерево решений;
• матричная диаграмма, или таблица качества;
• стрелочная диаграмма;
• матрица приоритетов (анализ матричных данных).
• диаграмма процесса осуществления программы (Process Decision Program Chart - PDPC) или схема программы процесса решения
• диаграмма сродства

    Сбор  исходных данных для инструментов управления проводится обычно во время «мозговых штурмов». В группу «мозгового штурма» должны входить все, кто владеет информацией и знаниями в сфере обсуждаемой проблемы. Руководитель группы для эффективного «мозгового штурма» должен:

1. четко сформулировать тему и объяснить ее важность
2. собрать людей и определить лидеров
3. провести разминку группы, используя нейтральную тему
4. обеспечить возможность каждому члену группы высказаться
5. обеспечить надлежащую фиксацию всех идей, не мешая при этом выступающим
6. не навязывать своего мнения группе
7. организовать совместную обработку полученных результатов и формулировку решения о средствах преодоления проблемы.