В  В  Е  Д  Е  Н  И  Е

    Одним из важнейших факторов роста эффективности  производства является улучшение качества выпускаемой продукции.Повышение  качества выпускаемой продукции  расценивается в настоящее время, как решающее условие её конкурентоспособности  на внутреннем и внешнем рынках. Конкурентоспособность продукции во многом определяет престиж страны и является решающим фактором увеличения её национального богатства.

    В промышленно  развитых странах во многих фирмах и компаниях функционируют системы  качества, успешно обеспечивающие высокое качество и конкурентоспособность выпускаемой продукции. В большей части эти системы аналогичны отечественным комплексным системам управления качеством продукции (КС УКП), но в отличие от них они значительно эффективнее.

    Состав и сущность систем качества регламентируется рядом международных стандартов по управлению качеством продукции. Для потребителей наличие таких систем у изготовителей продукции является гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого качества в полном соответствии с договорами (контрактами). Поэтому нередко потребитель при заключении контрактов требует проверки имеющейся у изготовителя системы обеспечения качества на соответствие её требованиям международных стандартов. Таким образом, российским предприятиям без подобного рода систем обеспечения качества продукции не обойтись.

    Машиностроительные  предприятия, имеющие оформленные  и функционирующие комплексные  системы управления качеством продукции, располагают достаточно серьёзной  базой для разработки и внедрения систем обеспечения качества продукции, удовлетворяющих требованиям международных стандартов. Эти системы станут эффективным средством и инструментом управления качеством проду-кции и обеспечением её конкурентоспособности. 
 
 
 

ПРИМЕНЕНИЕ  СИСТЕМНОГО ПОДХОДА В УПРАВЛЕНИИ КАЧЕСТВОМ      ПРОДУКЦИИ В РОССИИ 

         Системный подход в управлении качеством продукции  на предприятиях машиностроения - есть результат эволюции форм и методов  работ по качеству , начиная от индивидуальной формы организации работ по качеству и ,заканчивая повсеместным внедрением системной организации работ по качеству. На предприятиях  Советского Союза системный подход начал применяться в 40-50-х годах , то есть через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции. В процессе работы ОТК стало ясно, что в условиях относительно высокой технической оснащённости производственных подразделений, роста производительности труда и недостаточной ответственности за качество рабочих-изготовителей, вследствии слабой оснащённости средствами контроля качества продукции, ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных “разбраковщиков” выпускаемой продукции .Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации). Возникла необходимость перехода на децентрализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществлять поиск новых методов обеспечения качества.

Наиболее характерными представителями системной организации  работ по праву считаются: Саратовская  система бездефектного изготовления продукции и сдачи её ОТК и  заказчику с первого предъявления, более совершенная система КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий), раэработанная рядом проектно-конструкторских организаций Горьковской области, Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) и , наконец , Львовская комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).

По Саратовской  системе БИП , внедрённой на предприятиях Саратовской области в 1955 году  был найден механизм активизации  участников производственного процесса, стимулирующий их к выявлению  и устранению не дефектов, а причин дефектов. После повторного предъявления рабочий лишался премии. Неотвратимость наказания заставляла рабочего строже соблюдать технологическую дисциплину или предъявлять претензии мастеру, инструментальной службе, службе главного механика, если причиной дефекта были некачественные материалы, заготовки, инструмент, оснастка, станок.

Горьковская система  предусматривает широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между  опытно-конструкторским бюро (ОКБ) - разработчиком и заводом, осуществляющим серийное производство. Основная задача - выявление и устранение на предпроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий возможных причин дефектов . Система была призвана практически исключить доводку изделия и технологии впериод серийного производства. Она предусматривала:

- тщательное и  глубокое проведение  исследовательских, конструкторских  и экспериментальных работ при  создании изделия;

- ускоренные и  специальные испытания на надёжность и  долговечность агрегатов и узлов  изделия;

- широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях близких к эксплуатации;

- выполнение в  полном объёме работ  по технологической  подготовке серийного производства.

    Ярославская система  НОРМ  была внедрена в средине 60-х годов на Ярославском моторном заводе “Автодизель”. В этой системе за критерий качества был принят один из важнейших технических параметров - ресурс до первого капитального ремонта. Особое внимание уделялось разработке конструкции и технологии, обеспечивающих повышение технического уровня и качества двигателя. В ней были также использованы и развиты основные элементы Саратовской и Горьковской систем организации работ по качеству выпускаемой продукции, как и в горьковской был использован опыт применения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции. 

    В первой половине 70-х годов в результате совместного научно-производственного  эксперимента предприятий Львовской  области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения “Система” была разработана и прошла апробацию комплексная система управления качеством продуккции. В ней организация работ по качеству осуществляется путём формирования функций и задач управления качеством, а также их тщательного и скоординированного распределения между органами управления предприятием.

    Главная цель системы была сформулирована следующим  образом: обеспечение высоких и  устойчивых темпов роста качества продукции, выпускаемой предприятием. Она достигается:

         - созданием и освоением новых  высококачественных видов продукции;

- своевременной  постановкой на  производство новой  продукции;

- снятием  с производства  морально устаревшей продукции;

- улучшением показателей  качества выпускаемой продукции  путём её совершенствования и модернизации.

    Функции и задачи, способы и методы их реализации закрепляются в комплексе  стандартов предприятия (СТП). В круг функций и задач, включённых в  СТП , внесены следующие:

         - прогнозирование потребностей , технического  уровня и качества продукции;

- планирование повышения  качества продукции;

- нормирование требований к  качеству продукции;

- аттестация продукции; 

- организация  разработки и постановки продукции  на производство;

- организация  технологической подготовки производства;

- организация метрологического обеспечения;

- организация  материально-технического  обеспечения;

- специальная  подготовка и обучение  кадров;

- обеспечение  стабильности запланированного уровня качества продукции  при её разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и эксплуатации (потреблении);

- стимулирование повышения  качества продукции;

- контроль качества и  испытание продукции;

- надзор за внедрением и  соблюдением стандартов, технических  условий и состоянием  средств измерения;

- правовое обеспечение управления качеством продукции;

- информационное обеспечение  системы управления  качеством  продукции.

Непереоценимое  значение в создании комплексной  системы и развитии системного подхода  в управлении качеством продукции  имело и имеет использование организационного проектирования. Разработка проектов системы при соблюдении всех правил проектирования давала возможность осуществлять действительно комплексное УКП и увязывать все стороны деятельности предприятия в области качества продукции. Особую роль при этом должен был играть один из важнейших документов проекта системы - комплексный план повышения качества продукции (программа “Качество”).

На Воронежском  авиационном производственном объединении (ныне это Воронежское акционерное  самолётостроительное общество - ВАСО) комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) была внедрена в 1976 году. КС УКП представляет собой организационную структуру распределения полномочий и ответственности, требования и методы их реализации, а также включает ресурсы, необходимые для её функционирования. КС УКП является основной частью общей системы управления предприятием и функционирует одновременно со всеми другими видами деятельности на предприятии, согласуясь и взаимодействуя с ними.Взаимодействие осуществляется на пяти уровнях:

1. Организация  работ по управлению  качеством  продукции на  уровне руководства  предприятия (директор, главный инженер, их заместители).