Планирование повышения технического уровня и качества продукции

Система контроля качества включает:

1) субъекты контроля качества  продукции; 

2) виды технического контроля;

3)контролируемые этапы  жизненного цикла продукции; 

4)иерархические уровни  контроля качества продукции; 

5)элементы системы качества  продукции. 

       Эффективная  система контроля позволяет в  большинстве случаев осуществлять  своевременное и целенаправленное  воздействие на уровень качества  выпускаемой продукции, предупреждать  недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное  выявление и ликвидацию с наименьшими затратами ресурсов.

        Положительные  результаты действенного контроля  качества можно выделить (и в  большинстве случаев определить  количественно) на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления) и восстановления (ремонта)  продукции.

Для развития прогрессивных  видов технического контроля, позволяющих  эффективно осуществлять профилактику брака в производстве, в первую очередь необходимо совершенствовать:

        1) контроль  качества продукции на этапе  ее разработки;

       2) нормоконтроль  конструкторской, технологической  и другой документации на вновь  осваиваемые и модернизируемые  изделия; 

        З)  входной контроль качества сырья,  материалов, полуфабрикатов, комплектующих  изделий и другой продукции,  получаемой по кооперации и  используемой в собственном производстве;

        4) контроль  соблюдения технологической дисциплины  непосредственными исполнителями  производственных операций;

        5) самоконтроль  основных производственных рабочих,  бригад, участков, цехов и других  подразделений предприятий. 

       Если  правильно использовать перечисленные  виды контроля, он более активно  воздействует на процесс формирования  качества изделий, поскольку осуществляется  не пассивная фиксация брака  в производстве, а профилактика  его возникновения. Кроме того, применение указанных видов контроля  позволяет своевременно обнаруживать  намечающиеся отклонения от установленных  требований, оперативно выявлять  и устранять причины снижения  качества продукции, предотвращать  возможности их появления в  дальнейшем.

       Технический  уровень и качество выпускаемой  продукции в значительной степени  определяются качеством труда  ее разработчиков — ученых, конструкторов,  технологов и др. Конструкторская  и технологическая подготовка  производства но праву считается  определяющей стадией процесса  формирования качества изделий.  По данным исследований, свыше  70% отказов изделий в эксплуатации  обусловлены причинами, относящимися  именно к этой стадии.

        Во  многих отраслевых научно-исследовательских  институтах и конструкторских  подразделениях предприятий разработка  новой продукции осуществляется  на низком техническом уровне. В ряде случаев разработчики  новых изделий в стандартах  и технических условиях устанавливают  заниженные требования к их  качеству и недостаточно высокие  показатели технического уровня.

        В  работе конструкторов и технологов  необходимо выделять, с одной стороны, неизбежные творческие поисковые ошибки, а с другой — явные нарушения установленных требований и механические ошибки в процессе проектирования изделий и оформления технической документации. Выявлять и предотвращать последние — основная задача контроля качества продукции на этапе разработки, поскольку недостатки и упущения при конструировании изделий являются, как правило, прямым следствием нарушений основных требований к процессу создания новых видов продукции.

       В формировании  качества продукции наряду с  научно-исследовательскими, проектно-конструкторскими  и технологическими организациями  важную роль играют соответствующие  подразделения предприятий и  экономические службы, разрабатывающие  нормативные указания по методам  оценки качества (рис. 5.5).

           

 

         Ведущая роль в обеспечении внедрения и соблюдения стандартов, повышении качества разрабатываемой технической документации принадлежит нормоконтролю конструкторской и технологической документации. О том, насколько важно соблюдать требования технологии для обеспечения высокого качества продукции, МОЖНО судить по результатам проверок, проводимых органами государственного надзора на предприятиях различных отраслей промышленности.

 

1.2 Технический  контроль качества продукции  на предприятии

 

 Особое место в управлении  качеством продукции занимает  контроль качества. Именно контроль  качества как одно из эффективных  средств достижения намеченных  целей и важнейшая функция  управления способствует правильному  использованию объективно существующих, а также созданных человеком  предпосылок и условий для  выпуска продукции высокого качества.

 Техническому контролю  отводится заслуженно большая  роль в современном производстве  и управлении качеством продукции.  От степени совершенства контроля  качества, его технического оснащения и организации во многом зависит эффективность производства в целом.

 В процессе контроля  осуществляется сопоставление фактически  достигнутых результатов в области  качества с запланированными. Современные методы контроля качества продукции, позволяющие при минимальных затратах достичь высокой стабильности показателей качества, приобретают все большее значение.

 Система контроля качества  продукции представляет собой  совокупность взаимосвязанных объектов  и субъектов контроля, используемых  видов, методов и средств оценки  качества изделий и профилактики  брака на различных этапах  жизненного цикла продукции и  уровнях управления качеством.

 Эффективная система  контроля позволяет в большинстве  случаев осуществлять своевременное  и целенаправленное воздействие  на уровень качества выпускаемой  продукции, предупреждать всевозможные  недостатки и сбои в работе, обеспечивать их оперативное  выявление и ликвидацию с наименьшими  затратами ресурсов.

 Положительные результаты  действенного контроля качества  можно выявить и в большинстве  случаев определить количественно  на стадиях разработки, производства, обращения, эксплуатации (потребления)  и восстановления (ремонта) продукции.

 Основные элементы  системы контроля качества продукции  представлены рядом общих подсистем,  в число которых входят, прежде  всего, подсистемы:

 планирования;

 инспекционного контроля;

 стимулирования и ответственности  субъектов контроля качества.

 

 Дополнительные элементы  системы контроля качества продукции  представлены рядом специальных  и обеспечивающих подсистем. При  этом выделяются следующие специальные  подсистемы:

 профилактики брака  и низкого качества в процессе  разработки и производства продукции;

 испытаний продукции;

 сертификации продукции,  работ, услуг, систем качества  и производств;

 аттестации технологических  процессов, рабочих мест и исполнителей  производственных операций;

 государственного надзора  за внедрением и соблюдением  стандартов, метрологическим обеспечением  производства и другими условиями  и факторами выпуска продукции  требуемого качества;

 самоконтроля качества  в производстве (основных и вспомогательных  рабочих, бригад, участков, цехов);

 стандартизации методов  и средств контроля качества  продукции;

 использование вневедомственных  форм контроля качества (заказчиком, продавцами, потребителями и др.).

 

 Эффективность системы  контроля качества продукции  во многом определяется эффективностью  функционирования подсистем, обеспечивающих  правильное и своевременное решение  задач контроля качества на  различных уровнях управления  и стадиях жизненного цикла  изделий. В составе названных  подсистем необходимо выделять  подсистемы методологического, материально-технического, техноло-гического, кадрового, информационного, метрологического, математического, правового, финансового и организационного обеспечения контроля качества.

 Под техническим контролем  качества продукции, проводимом  на каждом предприятии, понимается  проверка соответствия продукции  или процесса производства установленным  техническим требованиям. Различаются  два вида технического контроля  на предприятии: операционный  и приемочный.

Операционный контроль заключается  в проверке соответствия каждой производственной операции требованиям технологической  документации (температура, давление, скорость работы оборудования и т.д.). Одновременно контролируются показатели качества продукции после завершения каждой операции в процессе изготовления продукции. На основе операционного  контроля принимаются меры по устранению обнаруженных отклонений. К ним относятся: подналадка оборудования, замена инструмента, регулирование температурного режима, скорости рабочих органов и т.д. Операционный контроль носит профилактический характер и имеет своей целью своевременное обнаружение дефектов в изготовляемой продукции.

Приемочный контроль состоит  в том, что проверка устанавливает  соответствие готовой продукции  требованиям стандартов, технических  условий, чертежей и т.д. На основе приемочного  контроля принимается решение о  соответствии требованиям стандарта  и о должном техническом уровне или о забраковании продукции. Цель приемочного контроля – предотвратить поставку продукции, которая не соответствует установленным требованиям.