Основные принципы организации производственных процессов

Параллельность достигается при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами,  одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах, одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах, одновременным изготовлением различных деталей одного и того нее изделия на разных рабочих местах. Соблюдение  принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени пролеживания деталей, к экономии рабочего времени.

Под прямоточностью понимают такой принцип организации производственного процесса, при соблюдении которого все стадии и операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути прохождения предмета труда от начала до конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процессa, устранения различного рода «петель» и возвратных движений. Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий.

Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установлены периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы и ритмичность производства.

Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерного увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные отрезки времени. Ритмичность работы – это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.

Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию.

Полностью принцип непрерывности производственного процесса реализуется на автоматических и непрерывно-поточных линиях, на которых изготавливаются или собираются предметы труда, имеющие операции одинаковой или кратной такту линии продолжительности.

Нарушение принципа непрерывности, как правило, вызывает перебои в работе (простои рабочих и оборудования), ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.

Принцип избыточности в организации производства предполагает наличие у производственной системы некоторых оправданных (минимальных) резервов и страховых запасов, которые необходимы для сохранения управляемости и устойчивости системы. Дело в том, что различные нарушения нормального течения производственного процесса, возникающие в результате действия многих факторов, ряд из которых трудно или невозможно предвидеть, устраняются методами управления, но требуют затрат дополнительных производственных ресурсов. Поэтому, организуя производственную систему, необходимо предусмотреть такие запасы и резервы, например страховые (гарантийные) запасы сырья и резервы мощности предприятия и отдельных его подразделений. В каждом конкретном случае необходимая избыточность производственной системы устанавливается на основании практического опыта, статистических закономерностей или минимизируется с использованием экономико-математических методов.

Приведенные выше принципы организации производства на практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе.

Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством.

 

§4. Управление производственным процессом

 

Основное содержание оперативного управления производством состоит в конкретизации плана выпуска продукции во времени и пространстве, непрерывном контроле и регулировании его выполнения. Иначе говоря, оперативное управление устанавливает, когда и где должны совершаться все операции по изготовлению деталей, сборке изделий, производству полуфабрикатов.

В системе оперативного управления традиционно выделяют несколько фаз:

1. Оперативное планирование  – конкретизирует и обеспечивает  выполнение заданий, установленных  текущим планом. При этом уточняются  объем и номенклатура продукции, подлежащей изготовлению в заданный  период. Для каждого цеха и  его подразделений устанавливаются  месячные и декадные графики, производственные программы.

2. Оперативный контроль  – его задача: сопоставление фактических  параметров технологии и продукции, данных о ходе производства  с нормативными величинами.

3. Оперативный учет - оперативный  контроль реализуется на основе  информации, полученной в результате  оперативного учета, обеспечивающего  своевременное, полное и достоверное  отражение хода выполнения работ  и операций, движения заготовок, деталей и изделий по каждому  производственному подразделению  предприятия.

4. Анализ - предназначен для  своевременной оценки непрерывно  изменяющегося хода производства. В результате анализа выявляются причины отклонения хода производства от запланированного, предлагаются организационно-технические мероприятия по ликвидации этих причин.

5. Регулирование – происходит  на основе результатов контроля  и анализа. Необходимость такого регулирования обусловлена случайными отклонениями фактического хода производства от планового, либо внесением корректировок в первоначальный план.

Оперативное планирование является заключительным звеном всей системы планирования на предприятии и первой фазой в системе оперативного управления, поэтому далее остановимся на данной фазе более подробно.

На уровне организации разрабатываются ее стратегия и бизнес – план. А на уровне цеха и участка разрабатываются оперативно – календарные планы (далее ОКП), в которых месячные программы разбиваются на более короткие промежутки времени: декаду, сутки, смену.

Цель ОКП – выполнение производственной программы по критериям количества, качества, сроков и затрат.

Основные задачи ОКП:

1. Обеспечение ритмичности выполнения производственной программы;

2. Снижение производственного брака;

3. Оптимальная загрузка технологического оборудования, производственных мощностей и рабочих;

4. Экономное расходование ресурсов;

5. Охрана труда работников и окружающей среды.

В зависимости от типа производства ОКП имеет свои особенности:

В единичном производстве характерной черной ОКП является тесная связь календарно-плановых расчетов производства с планированием технической подготовки выполнения каждого заказа. В единичном производстве следует увеличивать удельный вес унифицированных и стандартных составных частей выпускаемой продукции. Это позволяет применить групповые технологии, специализированные участки и многопредметные поточные линии по обработке унифицированных деталей и узлов, планировать их производство партиями на склад.

Процесс выполнения заказа состоит из следующих этапов: 1) оформление заказа; 2) подготовка выполнения заказа; 3) выполнение заказа. На стадии оформления заказа важно пользоваться укрупненными нормативами, определяемыми опытно-статистическими методами.

Календарно-плановые расчеты в единичном производстве включают:

1. расчет длительности производственного цикла изготовления изделий (выполнения заказов) и построение цикловых графиков по отдельным заказам;

2. определение календарных опережений в работе цехов;

3. составление сводного календарного графика выполнения заказов, принятых к производству, и последующее уточнение календарных опережений в работе цехов;

4. проверочные расчеты загрузки производственных площадей и оборудования (объемно-календарные расчеты) и корректировка сводного графика с целью выравнивания загрузки по отдельным плановым периодам.

Важнейшей задачей ОКП в условиях серийного производства является установление и обеспечение периодичности изготовления изделий в соответствии с производственным заданием (бизнес-планом). В связи с этим ведущее место в ОКП в серийном производстве принадлежит определению размера партий выпуска изделий, величины партии деталей и периодичности их запуска в обработку. Исходя из установленного размера партии запуска деталей строятся календарные планы-графики работы оборудования, регламентирующие сроки запуска партий в обработку, а также очередность и сроки их прохождения по операциям технологического процесса. Графики различаются степенью детализации и устойчивости. Стабильность производственной программы, повторяемость изделий в программе выпуска, освоенный технологический процесс позволяют придать нормативный характер календарно-плановым расчетам в условиях серийного производства.

Расчеты календарно-плановых нормативов в серийном производстве включают:

1. определение размера партий изготовления изделий;

2. определение нормативного размера партии деталей и периодичности их изготовления;

3. определение продолжительности производственных циклов обработки партии деталей и календарно-плановых опережений;

4. построение календарных планов-графиков работы производственных участков;

5. расчет заделов.

Построение календарных планов-графиков работы участков серийного производства осуществляется различными методами в зависимости от условий, характеризующих работу разных производственных участков исходя из следующих параметров:

• числа деталей и операций, закрепленных в среднем за одним станком;

• степени устойчивости номенклатуры изготовляемых деталей и периодичности их обработки, которая определяется в первую очередь характером организации сборочных процессов (непрерывная сборка и выпуск изделий, строго периодическая сборка и выпуск изделий партиями, повторяющийся выпуск партий изделий с нерегулярной периодичностью).

В соответствии с этими условиями различают следующие варианты построения календарных планов-графиков работы производственных участков:

1) планы-графики работы  переменно-поточных линий, регламентирующие  периодичность запуска деталей  в обработку и соответственно  сроки переналадки линии с  одного объекта на другой;

2) пооперационный стандартный  план-график для производственных  участков, обрабатывающих детали  партиями для непрерывной сборки  изделия при небольшом числе  деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте (до 5—6 деталеопераций);

3) стандартный план-график  запуска (выпуска) партий деталей  с периодической повторяемостью  применительно к непрерывной  или строго периодической сборке  готовых изделий и при условии, что за каждым рабочим местом  закреплено более 6 деталеопераций;

4) календарный план-график  сроков подачи деталей на сборку  и их запуска на первую операцию  применительно к серийному производству  без строгой периодичности выпуска  изделий.

В основу построения планов-графиков работы производственных участков должны быть положены следующие данные:

• технологические маршруты обработки деталей с указанием выполняемых операций, применяемого оборудования и норм времени на обработку одной детали;

• закрепление деталеопераций за оборудованием;

• размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партий и периодичности их запуска в обработку.

Одним из важнейших вопросов ОКП является расчет заделов. Заделы в серийном производстве принято различать по месту их образования. Выделяют две их взаимосвязанные разновидности: