Анализ управления качеством на предприятии ОАО АвтоВАЗ

t-align:justify;text-indent:35pt;line-height:18pt">Диаграмма Парето. Используется для  оценки частоты появления брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса и др.).

Опыт исследования частоты брака  показывает, что малое число видов  брака составляет большую долю общего числа. Суммарная частота появления  брака категории "прочие" не должна превышать 10%, т. е. в прочие должны входить  виды брака, суммарная доля которых  не превышает 10%.

Схема Исикавы – "рыбий скелет".

Отражает логическую структуру  отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый  технологический процесс. Схема  строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы.

Операции, составляющие обработку  показаны стрелками Каждая стрелка  сопряжена с оценками тех или  иных показателей. Например, изделие  нагревается возникает необходимость  в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи.

Схема может применяться при  анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его  изготовления. Контрольные листки, в которых содержатся сведения о  технологических процессах.

Применяются гистограммы, контрольные  карты и др. Контрольные карты  являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества.

Одним из основных инструментов в  обширном арсенале статистических методов  контроля качества являются контрольные  карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит  известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924г. и обстоятельно описана в 1931г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции.             

Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости  остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда  кто, на каком оборудовании получал  брак в прошлом.

Однако, в этом случае решение о  корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому  важно было найти процедуру, которая  бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при  принятии решений. Это предложение  опубликовал американский статистик  И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.  

Контрольная карта (рис. 1.) состоит  из центральной линии, двух контрольных  пределов (над и под центральной  линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту  для представления состояния  процесса.

Рис. 1. Контрольная карта

В определенные периоды времени  отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных  изделий и измеряют контролируемый параметр. Результаты измерений наносят  на контрольную карту, и в зависимости  от этого значения принимают решение о корректировке процесса или сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

- выход точки за контрольные пределы; (процесс вышел из-под контроля);

- расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее, что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;

- сильное рассеяние точек на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении  производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина  нарушения. Таким образом, контрольные  карты используются для выявления  определенной причины, но не случайной.  Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно  встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных  методов и сырья. Исключение случайных  причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.  Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.  Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д. Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 2.).

Построение диаграмм включает следующие  этапы:

- выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);

- выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");

- выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;

- выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;

- ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов  имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при  выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством  причин. Таким образом, выяснив причины  появления немногочисленных существенно  важных дефектов, можно устранить  почти все потери.

 

 

Рис. 2. Структура диаграммы причин и результатов

Эта проблема может решаться с помощью  диаграмм Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной  проблемы и отражают нежелательные  результаты деятельности (дефекты,  отказы и т. д.);

2. По причинам (факторам). Они отражают  причины проблем, которые возникают  в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы  классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать  такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью  анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:  

 Выбор вида диаграммы (по  результатам деятельности или  по причинам (факторам).   

 Классификация результатов  (причин). Разумеется, что любая классификация  имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц  какой-либо совокупности не должны  попадать и строку "прочие".  

 Определение метода и периода  сбора данных.  

 Разработка контрольного листка  для регистрации данных с перечислением  видов собираемой информации. В  нем необходимо предусмотреть  свободное место для графической  регистрации данных.

Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в  порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней  строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.

Построение столбиковой диаграммы (рис. 3)

 

Рис. 3. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

Значительный интерес представляет построение диаграмм Парето в сочетании с диаграммой причин и следствий.

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет  увязать показатели производственного  качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское  качество.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 2. АНАЛИЗ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ НА ПРЕДПРИЯТИИ ОАО  «АВТОВАЗ»

 

2.1. Общая характеристика  предприятия и выпускаемой продукции

 

 

 ОАО «АВТОВАЗ» является крупнейшим автомобилестроительным предприятием России. Компания занимает лидирующее положение на отечественном рынке  легковых автомобилей. По итогам 9 месяцев 2008 года на российском рынке легковых автомобилей доля АВТОВАЗа составила 42%.

История предприятия ведется с 1966 года, когда было принято решение  о строительстве в Тольятти автомобильного завода. Строительство проводилось  в тесном сотрудничестве с итальянским  концерном FIAT, который участвовал в  разработке конструкции автомобиля, создании проекта автомобильного завода и его строительстве. В 1970 году с  главного конвейера были выпущены первые 6 автомобилей под маркой ВАЗ-2101 «Жигули», а в 1971 году было принято решение  по формированию фирменной сети «АВТОВАЗтехобслуживание» и создано Волжское объединение по производству легковых автомобилей ПО «АвтоВАЗ». Строительство завода полного цикла мощностью 660 тыс. автомобилей в год завершилось в 1973 году. В 1986 году началось создание научно-технического центра и опытно-промышленного производства для выпуска до 30000 автомобилей в год. В 1993 году ПО «АВТОВАЗ» было преобразовано в акционерное общество открытого типа «АВТОВАЗ».

В настоящее время автомобильно-производственный комплекс в г.Тольятти включает в себя металлургическое, прессовое, механосборочное, сборочно-кузовное производства, производство пластмассовых изделий, производство ремонта и обслуживания оборудования, энергетическое и инструментальное производства, а также производство по переработке промышленных отходов.

Система менеджмента качества соответствует  международному стандарту ИСО 9000-2001.

По итогам III квартала 2008 года на предприятии работает 198630 чел.

Основным направлением деятельности ОАО «АВТОВАЗ» является производство легковых автомобилей и запасных частей к ним.

В настоящее время ОАО «АВТОВАЗ»  специализируется на выпуске автомобилей  класса «С» моделей LADA 2105/07 ,Нива, семейства «Самара-2», LADA 2110/11/12 и LADA KALINA. Можно отметить, что модели LADA 2110/11/12 сняты с производства в 2006 году. При этом в качестве замены текущему модельному ряду производится  автомобиль семейства LADA 1118 («Калина») класса «В» и LADA PRIORA (вместо LADA 2110), а также LADA 2116 и осуществляться выпуск автомобилей класса «В1». 

 

2.2 Количество продукции,  как основной показатель эффективности системы управления качеством