Курсовая по маркетингу

     При системе с фиксированным размером заказа (рис. 13) придерживаются двух правил контроля:

• заказывать следующую партию, когда сумма количеств наличного запаса и количеств, поставка которых ожидается по последнему заказу, упадет ниже точки заказа;
• заказывать партии деталей оптимального объема.

     Первая  система (с фиксированным размером заказа) предусматривает следующую последовательность операций подготовки заказа:

• рассчитывается оптимальный размер заказа с точки зрения наибольшей скидки при близком к необходимому количестве (например, наибольшая скидка – при покупке 24 дисков сцепления (одна коробка), а ваша расчетная потребность-21 диск, выбирается размер заказа 24 шт.);
• рассчитывается уровень (точка) заказа на основе ожидаемого объема продаж за время ожидания поставки и величины страхового запаса;
• проверяется остаток запаса после каждой продажи;
• в день снижения запаса до количества, установленного как уровень (точка) заказа, готовится документ для заказа;
• принимается решение о моменте высылки заказа, и заказ высылается.

     Выбор момента заказа зависит от реальной и прогнозируемой ситуации: он может  быть выслан на несколько дней раньше или позже ввиду действия факторов, не поддающихся расчетам, как-то: необходимость замены вида транспорта из-за погоды или каких-либо событий; необходимость ускорения или задержки в поставке и т. п.

     Вторая  система (с фиксированным интервалом между заказами) (рис. 9) предусматривает следующую последовательность операций подготовки заказа: [Лавров С. Н., Злобин С. Ю. Основы маркетинга автопромышленных объектов. М.: Внешторгиздат, 1997, С. 27.]

• устанавливается периодичность контроля запасов, ориентированная на график поставок поставщика;
• рассчитывается величина требуемых запасов как сумма количеств, продаваемых за период контроля запасов и за время ожидания поставки и количеств в страховом запасе;
• составляется и выполняется график проведения контроля уровня запасов – например, компьютер должен каждую среду выдавать сводку запасов по контролируемым деталям;
• принимается решение о размере заказа – выписывается количество деталей, необходимое для доведения количеств наличного запаса до расчетного запаса; • заказ высылается в установленный графиком день.

     Рис. 9 Движение запаса при  фиксированном интервале  заказов и переменных объемах и уровнях  заказов

     Во  всех случаях, когда говорится о  моменте высылки (размещении) заказа, имеется в виду его принятие к исполнению, т. к. проблемы связи не существует – заказы высылаются электронной почтой, факсом или телексом, иногда дублируются заказным письмом, но времени пробега корреспонденции практически нет.

     Дилеры  могут размещать регулярные (несрочные) заказы по графику, установленному оптовиком, например, каждый вторник. Выбор – размещать заказ или нет – остается за дилерами, поэтому им удобнее использовать систему с фиксированным размером заказа.

     Региональные  склады обычно могут размещать регулярные (несрочные) заказы у поставщиков лишь раз или два в месяц, поэтому они используют систему пополнения запасов с фиксированным интервалом между заказами. Поставщики настаивают на этой системе для обеспечения эффективного планирования производства.

     При любой системе пополнения запасов требуют решения два основных вопроса: когда делать заказ и сколько деталей заказывать. При системе с фиксированным интервалом между заказами устанавливаются строго определенные сроки представления заказа, тем самым решается вопрос "когда?". Ответить надлежит на вопрос "сколько?". Для этого устанавливают и фиксируют в карточках учета или памяти компьютера величину "требуемого запаса" для каждой детали. Наличный запас плюс ожидаемый приход по предыдущему заказу должны быть достаточными для удовлетворения спроса в период до следующего пополнения запаса, т. е.:

     Требуемый запас = Количество, расходуемое за период контроля + Количество, расходуемое за период поставки + Страховой запас

     Из  этого следует, что:

     Размер  заказа = Требуемый запас – (наличный запас + ожидаемый приход)

     Уровень запасов всегда выше при системе  с фиксированным интервалом между  заказами, т. к. величина требуемого запаса включает запас, используемый в период между двумя последовательными моментами размещения заказа, т. е. в период контроля запасов.

     При работе по системе пополнения запасов  через фиксированные интервалы времени ничто не препятствует использованию оптимальных заказов, особенно для деталей, имеющих стабильный спрос в период между поставками. Оптовики стараются точнее рассчитывать и своевременно корректировать величины требуемых запасов деталей – это способствует точности заказов и минимизации расходов по закупкам и содержанию деталей.

     Оптимальные размеры заказов определяются при сопоставлении издержек на содержание запасов и расходов на заказы. Расходы на заказы – это издержки на закупку каждой партии, включающие затраты на контроль наличия, подготовку заказа, высылку заказа, получение товара, проверку количества и качества, раскладку по местам хранения, проверку документов, подготовку рекламаций, постановку на учет, бухгалтерские проводки. Затраты на заказы и на содержание запасов всегда анализируются, и для расчетов применяются средние величины. По данным английского экономиста, обследовавшего затраты на заказы у дилеров, расходы на заказы одного наименования запасных частей составляют у мелких и средних дилеров от 13 до 25 центов в месяц. Очевидно, что чем чаще заказывать, тем дороже это обходится. [Голубкова Е. Н., Лабженова Л. Н. Модель прогнозирования реализации запасных изделий//Повышение эффективности производства. Труды АВТОВАЗ. Москва, 1998, С. 51.]

     Выполним  расчет годовых затрат на заказы и  хранение одной детали на базе №  Таксомоторного парка № 5".

     Выбираем три разные детали, закупочная стоимость – обозначим ее "Р" – составляет 0,5 долл., 0,1 долл. и 10,0 долл.

     Расходы на заказы каждой партии – обозначим их "А" – условно составляют 0,2 долл.

     Расходы по хранению единицы товара – обозначим их "В"-условно составляют 65%, т. е. для наших деталей 0,325 долл., 0,065 долл. и 6,5 долл. соответственно. Годовой расход деталей – обозначим его "С" – 48 шт. Размер одной закупочной партии – обозначим его "F" – установлен поставщиком в 4, или 12, или 24, или 48 шт. и более, кратно количеству в упаковке. Расчет годовых затрат производится по следующим формулам:

     Годовые затраты на заказы D = АC/F

     Годовые затраты на хранение Е = ВF/2

     Суммарные годовые затраты S = D+Е

     При различных частоте и размере  заказов годовые суммарные затраты изменяются разнонаправлено – это подтверждают данные таблицы 21.

     *Подчеркнуты экономичные варианты заказов.

     Расчет  затрат производится в зависимости  от частоты заказов и размеров партий деталей. Очевидно, что для деталей небольшой стоимости затраты на заказы более весомы, чем затраты на хранение.

     График (рис. 18) показывает, что точка экономичного заказа находится в точке равенства расходов на закупку и хранение. Для дорогих деталей затраты на закупку незначительны, и основная тяжесть падает на расходы по хранению. Затраты могут быть минимизированы, если детали малой стоимости заказывать большими партиями через длительные интервалы, а дорогие заказывать чаще, но мелкими партиями.

     Оптовики  применяют сами и рекомендуют дилерам приведенную выше методику расчета оптимальных объемов партий и периодичности заказа. На практике расчеты выполняются по таблицам, построенным на известной формуле Вильсона, включающей вышеприведенные компоненты и основанной на положении, что при оптимальных объемах партий и периодичности заказов затраты на заказы примерно равны расходам на хранение.

     Рис. 18.Расчет экономичного объема заказа

     Тогда экономичный размер заказа равен: штук.

     Если  подставить приведенные выше значения, получим:

     Количество, оптимальное для заказа =

     Ближайшее количество, кратное четырем (количеству в одной упаковке), равно 16.Если устраивают сроки размещения заказа, это количество и заказывается в установленный момент подачи заявки.

     Для обеспечения эффективного планирования производства поставщики настаивают на том, чтобы их региональные склады работали по системе пополнения запасов через фиксированные интервалы времени.

     3.2. Ускорение оборачиваемости  запасов, используемое  в Таксомоторном парке № 5.

     На  складах Таксомоторного парка № 5 используют систему кодирования цветом. На каждую вновь поступившую на склад деталь наносится небольшая цветная метка. Для каждого года хранения и квартала устанавливается определенный цвет. Нанесение этих меток не занимает много времени, зато позволяет быстро установить срок хранения изделия. При такой системе наиболее долго хранящиеся детали используются в первую очередь; кроме того, с течением времени метки позволяют выявить детали, по которым нет движения. Это особенно важно для деталей небольшой стоимости, по которым не проводится контроль запасов.

     Небольшие склады, чаще всего филиалы одного дилера, применяют простую систему  пополнения запасов, известную как "система авансирования", или "пополнение количества за количество". При этой системе в каждой ячейке склада имеется пачка талонов, состоящих из двух одинаковых частей. При упаковке деталей по заявке заказчика берется один талон, и в обеих частях проставляется проданное количество. Затем одна часть талона прикрепляется к копии счета и передается в бухгалтерию, а вторая направляется на основной склад, информируя о расходе. На основании таких талонов склад формирует очередную партию и отгружает ее на периферийный склад в ближайший удобный день. [Вейлл П. Искусство автомобильного дилера: Новые идеи для мира хаотических перемен: Пер. с англ. – М.: Новости, 1993, С. 277.]

     Понятно, что весь учет концентрируется на основном складе, что позволяет экономить  на контроле запасов в складах-филиалах. После введения системы авансирования  в филиалах своих складов Таксомоторный парк № 5 крупный сократил семь кладовщиков филиалов, т. к. операции с талонами смогли выполнять менее квалифицированные (и менее оплачиваемые) рабочие, комплектующие отгрузки по заявкам покупателей.

     Значительная  часть запасных частей содержится на складах поставщиков, оптовиков и дилеров не потому, что они постоянно требуются, а потому, что они могут потребоваться. Некоторые менеджеры складов, опасаясь возможной нехватки деталей, систематически создают избыточные запасы в целях подстраховки. Это приводит к излишним расходам и сокращению прибыли.

     Таксомоторный парк № 5 стремятся увеличить оборачиваемость запасов (отношение годового объема продаж к среднегодовому объему запасов), чтобы при меньшей площади складов и меньших затратах на содержание запасов получить наибольший объем продажи и, следовательно, прибыли. Разумеется, идеальной была бы продажа "с колес", без всякого хранения. Однако такая торговля невозможна в связи с особенностями запасных частей, поэтому оборачиваемость запасов является важным критерием, который тщательно анализируется фирмами.

     Достижение  высокой оборачиваемости – нелегкая задача для крупных поставщиков, поскольку они вынуждены хранить  на складах часть запасов номенклатуры нерегулярного спроса. Если для экономически эффективной торговли запасными частями необходимо поддерживать высокий уровень оборачиваемости запасов, то для обеспечения спроса на любую деталь, особенно для снятых с производства машин, необходимо хранить широкий ассортимент редко продающихся деталей, что тормозит оборачиваемость запасов.