Управление логистическими издержками как фактором стоимости промышленного предприятия

  Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные  для приемки, концентрации и хранения различных материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению и ритмичному отпуску потребителям*.

  Склады  промышленных предприятий классифицируются следующим образом:

  1. По  характеру деятельности или по  назначению: материальные (снабженческие) склады, внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые.

  2. По  виду и характеру хранимых  материалов: универсальные и специализированные.

  3. По  типу конструкции: закрытые, полузакрытые, открытые, специальные.

  4. По  месту расположения: станционные  или портовые, прирельсовые, глубинные.

  В складской  системе взаимодействуют материальные потоки, которые основаны на функциях транспортировки и хранения. Функция  транспортировки определяет движение материалов, а функции хранения реализуют, кроме складирования, различные виды выравнивания хранимых запасов. Например, выравнивание по времени необходимо в том случае, если периодичность спроса не соответствует времени изготовления; выравнивание по количеству относится к предприятиям, имеющим серийное производство; выравнивание объемов связано с доставкой грузов транспортными средствами (для сокращения транспортных расходов склад может объединять партии грузов до полной загрузки транспортного средства); выравнивание ассортимента необходимо для предприятий, производящих широкий ассортимент продукции, требующийся в различные периоды времени.

  Эффективное функционирование складского хозяйства  должно учитывать следующие вопросы*:

• выбор между собственным складом или складом общего пользования;
• количество складов и размещение складской сети;
• размер и место расположения склада;
• выбор системы складирования.

  Функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных логистических  операций. Выделяют следующий комплекс складских операций:

• разгрузка транспорта;
• приемка товаров;
• складирование и хранение;
• отборка товаров из мест хранения;
• комплектование (комиссионирование) и упаковка товаров;
• погрузка;
• внутрискладское перемещение*.

  На  этапе разгрузки и приемки  грузов осуществляется разгрузка (освобождение) транспортных средств от груза, контроль документального и физического соответствия заказов поставки; документальное оформление прибывшего груза; формирование складской грузовой единицы.

  Грузовая  единица – некоторое количество грузов, которые погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Характеристиками грузовой единицы являются ее размеры, способность к сохранению целостности и первоначальной геометрической формы в процессе различных логистических операций. При этом важное значение приобретает определение ее оптимального вида и размеров, позволяющих минимизировать количество операций по переработке грузов. Размеры грузовых единиц должны быть сопряженными с оборудованием для погрузки, разгрузки, транспортировки и хранения. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Важное значение при проведении складирования приобретает эффективное использование зона хранения. Это обеспечивается оптимальным выбором системы складирования.

  Различают следующие разновидности складирования: единичное хранение; линейное хранение; блочное хранение. Единичное хранение характерно для крупных деталей и машин. Линейное хранение обеспечивает прямой доступ для различных деталей. При этом изделия могут храниться непосредственно на полу или на полках-стеллажах. Могут также применяться передвижные стеллажи-этажерки. В высотных складах отборщик в специальном подъемнике передвигается вдоль ячеек и отбирает нужные изделия. Такие склады называются статическими. В высотных динамических складах подъемник автоматически подается к ячейке с необходимым грузом и груз транспортируется к рабочему месту отборщика. Здесь необходимое количество груза отбирается, а остальное подается обратно в место хранения*.

  Хранение  складируемых объектов в блоках характеризуется плотным (без просветов) расположением штабелируемых единиц. В этом случае может быть достигнуто хорошее использование объема склада, но при этом отсутствует прямой доступ к хранимым объектам. В случае блочного складирования перемещаться и храниться могут только комплектные единицы.

  В современных  складах чаще всего используют комбинации различных видов складирования.

Выводы

  1. Логистика  – наука о планировании, организации,  управлении, контроле и регулировании  движения материальных и информационных потоков в пространстве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя.

  2. Под  материальным потоком следует  понимать сырье, полуфабрикаты,  готовые изделия, рассматриваемые  в процессе приложения к ним  различных логистических операций (разгрузка, укладка на поддоны, перемещение и т.п.) и отнесенные к определенному интервалу времени.

  3. Под  информационным потоком понимают  совокупность циркулирующих в  логистической системе, а также  между этой системой и внешней  средой сообщений, сопровождающих материальный поток.

  4. Определение  целесообразного уровня запаса  чаще всего сводится к выбору  рациональных моментов заказа (когда?) и рациональных объемов пополнений (сколько, в каком количестве?). В этом случае рассматриваются  две альтернативы: либо заказы производятся часто и малыми партиями; либо редко и в большом объеме.

  5. Дополнительное  количество материалов может  заказываться после определения  потребности на основе уже  заключенного договора. Другой подход  основан на ритмичности получения заказов. В этом случае применяются системы с фиксированным размером заказа (perpetual inventory system – постоянная система) и с фиксированным интервалом времени между заказами (periodic system – периодическая система).

  6. Существуют  три метода расчета потребности в материалах: детерминированный (определенный), стохастический (вероятностный) и эвристический.

  7. Управление  материальными потоками в рамках  внутрипроизводственных логистических  систем осуществляется исходя  из двух основных подходов: первый подход представляет собой систему с “выталкиванием” (Push system) изделия, второй – систему с “вытягиванием” изделий (Pull system).

  8. Штриховые  коды (Bar codes) – модель черных линий  и белых пространств, которые  считываются сканирующим устройством,  содержащим различную информацию.

  9. Склад  – здания, сооружения, устройства, предназначенные  для приемки, концентрации и  хранения различных материальных  ценностей, подготовки их к  производственному потреблению  и ритмичному отпуску потребителям.

Вопросы для повторения

  1. Что  следует понимать под логистикой?

  2. Что  такое материальный и информационный  потоки?

  3. Приведите  основные сведения об истории  логистики.

  4. Какие  вопросы решаются в теории  управления запасами?

  5. Какие  факторы влияют на целесообразный  уровень запасов?

  6. В  чем состоит суть системы с  фиксированным размером заказа?

  7. В  чем состоит суть системы с  фиксированным интервалом времени?

  8. Как  определяется потребность в материалах?

  9. Какова  практическая значимость АВС  – анализа и ХУZ -анализа?

  10. В чем особенности систем с “выталкиванием” и “вытягиванием” изделий, запущенных в производство?

  11. Что  такое штриховые коды и в  чем состоят преимущества их  применения?

  12. Как  можно классифицировать склады  промышленного предприятия?

 

Публикация i8_463 

 

Обнаружение резервов снижения издержек управления материальными  запасами и их использование способствуют увеличению конкурентного преимущества предприятия. Это особенно актуально  для предприятий, отличающихся многономенклатурным  профилем производства. В свою очередь, многономенклатурное производство характеризуется большим разнообразием потребляемых материальных ресурсов. К подобным производствам относятся предприятия трубной промышленности России.   

    Методический  подход к классификации  запасов материальных ресурсов на трубном предприятии

    Укрупненная классификация материальных ресурсов, используемых в производстве труб и  образующих по мере их поступления  во времени материальный поток, выглядит так:

·         штрипс;

·         трубная заготовка;

·         металлолом;

·         огнеупоры;

·         ферросплавы;

·         электроды;

·         флюс и проволока;

·         чугун;

·         подшипники;

·         ГСМ;

·         материалы для трехслойного покрытия;

·         материалы, необходимые для работы технологического и прочего инструмента;

·         окатыши металлизованные;

·         материалы для механических цехов;

·         материалы для ремонта производственного оборудования;

·         материалы, необходимые для содержания основных фондов;

·         добавочные материалы;

·         прочие материалы на технологические нужды;

·         материалы, необходимые для содержания служебного автотранспорта.

Затраты на формирование запасов материальных ресурсов на трубном  предприятии в 2002 г. и за 10 месяцев 2003 г., а также их структура приведены в табл. 1 (все таблицы и рисунки см. в журнале «Справочник экономиста», № 4, 2005 г.). Данные рассчитаны по итогам работы дирекции по закупкам на основе отчетных сведений о ежемесячном поступлении материалов. Преобладающую суммарную долю фактических затрат на формирование материальных запасов образуют такие их виды, как штрипс, металлолом, трубная заготовка, материалы для трехслойного покрытия, ферросплавы и огнеупоры — 80,8% в 2002 г. и 86,5% — за 10 месяцев 2003 г. Главной причиной увеличения суммарной доли затрат на закупки основных видов материалов на 5,7% стало усиление роли маневрирования ресурсами внутри трубного холдинга со ΙΙ квартала 2003 г. Кроме того, заметно изменились объем и структура затрат на приобретение материалов по поставщикам.

Результаты расчетов поставок материалов по внутренним и  внешним контрагентам за II и IΙΙ кварталы 2003 г. представлены в табл. 2. В соответствии с данными табл. 2 позиции внутренних поставок к концу IΙΙ квартала 2003 г. стали ослабевать. Действительно, суммарные затраты на формирование материальных потоков снизились в абсолютном выражении на 286 170,6 тыс. руб., что в существенной мере было обусловлено увеличением доли внешних по отношению к холдингу поставок с 22,5% до 32,5%. В результате цены внешних поставщиков оказались выше, что привело к сокращению абсолютного размера затрат на приобретение материалов.