Модели управления материальными потоками предприятия

     где – средняя длительность цикла выполнения заказа;

• – средняя величина незавершенного производства;

     Nср  – усредненное число выполненных  заказов в единицу времени.

     Последовательность  прохождения заказов через звенья логистической цепи устанавливается  с помощью правил распределения  работ (обслуживания заказов), предписывающих те или иные приоритеты при выполнении работ. В практике управления материальными потоками используются правила приоритетов, позволяющие сократить время ожидания и среднюю длительность цикла выполнения заказа:

     FIFO: «первый пришел – первый ушел»,  т.е. наивысший приоритет придается  заказу, который раньше других поступил в систему;

     LIFO: «последний пришел – первый  обслужен», т.е. наивысший приоритет  придается заказу, поступившему  на обслуживание последним. Это  правило наиболее часто применяется  в системах складирования в  тех случаях, когда материалы уложены таким образом, что достать их можно только сверху;

     SPT: «правило кратчайшей операции»,  наивысший приоритет придается  заказу с наименьшей длительностью  выполнения в данном звене.  В тех случаях, когда целью  управления материальными потоками является обеспечение установленных сроков поставки, используются правила управления, учитывающие информацию о времени выполнения заказов:

     MST: «минимальный резерв времени», наивысший  приоритет придается заказу, имеющему  наименьшее резервное время. Резервное время определяется как разность между сроком выполнения заказа и сроком, к которому заказ может быть выполнен при отсутствии межоперационного пролеживания;

     EDD: «наиболее ранний срок исполнения»,  т.е. наивысший приоритет придается  заказу с наиболее ранним сроком выполнения.  

     2.2 Выталкивающая и вытягивающая модели управления 

     Управление  материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических  систем может осуществляться двумя  принципиально различными способами: путем «выталкивания» или «вытягивания» заказа.

     Выталкивающая система управления материальными  потоками основана на прогнозировании  размера запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена  логистической цепи. Исходя из этого  прогноза, осуществляется управление всем многоэтапным процессом производства путем обеспечения оправданного объема материального запаса на каждой стадии обработки. При данной системе управления материальными потоками предметы труда перемещаются с одного участка на другой (следующий по технологическому процессу) независимо от его готовности к обработке и потребности в этих деталях, т.е. без наличия соответствующего заказа. Материальный поток как бы «выталкивается» получателю по команде, поступающей из центральной системы управления производством (рис 2.2). 

     

     Рис. 2.2 - Выталкивающая система управления материальными потоками 

     Такой способ управления материальными потоками позволяет увязать сложный производственный механизм в единую систему и максимально  задействовать рабочих и оборудование в производстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование «выталкивающей» системы приводит к созданию избыточного запаса и «затовариванию» из-за отсутствия возможности «перепланирования» производства для каждой стадии.

     Вытягивающая  система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом этапе производства и движения заказа от последующего участка к предыдущему. Последующий участок заказывает материал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-график работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Участок-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соответствии с поступившим заказом. Таким образом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только тогда, когда в этом возникает необходимость.

     Рассмотрим  механизм функционирования вытягивающей системы управления материальными  потоками (рис. 2.2.5). Допустим, предприятие  получило заказ на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 10 заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого же количества заготовок, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном.

     Второй  вариант организации логистических  процессов на производстве основан  на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система» * и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

     Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

     Преимуществом «тянущих» (вытягивающих) систем является то, что они не требуют общей  компьютеризации производства. В то же время они предусматривают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Это объясняется тем, что централизованное регулирование производственных процессов ограничено.

     Основными целыми «тянущих» (вытягивающих) систем являются:

     – предупреждение распространения растущих колебаний спроса или объема продукции  от следующего процесса к предыдущему;

     – сведение к минимуму колебаний параметров запасов между технологическими операциями;

     – максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем  его децентрализации, повышения  уровня оперативного цехового управления.

     К «тянущим» логистическим системам относятся системы KANBAN и ОПТ.

     Система KANBAN не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.  

     

     Рис 2.3 - Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы 

     В сфере обращения широко используются как толкающие системы, так и  тянущие. На стадии закупок они формируют  системы управления материальными  потоками с децентрализованным процессом принятия решений при пополнении запасов. При реализации готовой продукции «тянущая» (вытягивающая) система выступает стратегией сбыта, направленной на опережающее по отношению к формированию запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном торговом звене.

3 КОМПЛЕКС  МАТЕМАТИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ УПРАВЛЕНИЯ  МАТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ ОСиТ ОАО «АМК» 

     3.1 АВС-анализ 

     АВС-анализ является одним из методов рационализации, который может использоваться во всех функциональных сферах деятельности предприятия. АВС-анализ позволяет:

     - выделить наиболее существенные  направления деятельности;

     - направить деловую активность  в сферу повышенной экономической  значимости и одновременно снизить  затраты в других сферах за  счет устранения излишних функций и видов работ;

     - повысить эффективность организационных  и управленческих решений благодаря  их целевой ориентации.

     В управлении материальными потоками с помощью АВС-анализа устанавливаются  и изучаются соотношения и  зависимости следующих факторов:

     - количество и стоимость приобретенных  материалов по отдельным позициям  и группам; 

     - количество и стоимость израсходованных  материалов по отдельным позициям  и группам; 

     - количество счетов, выставленных  поставщиками, и размеры оплаты  по этим счетам;

     - количество поставщиков и размеры  их оборота; 

     - количество и стоимость отдельных  материалов в рамках стоимостного  анализа. 

     При дифференцированном подходе к организации  закупок и управлению складскими запасами ABC-анализ позволяет добиться существенного снижения затрат.

     Для повышения эффективности принимаемых  решений необходим индивидуальный подход к определению сроков и  размеров заказа по каждому материалу. Поскольку такой метод связан с большими затратами времени, его  целесообразно использовать только там, где он приносит наибольший эффект. Иными словами, нерационально уделять позициям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности. Это получившее широкое признание положение известно как принцип Парето. Суть его состоит в том, что на несколько изделий из всей совокупности производимых, продаваемых, покупаемых или хранимых изделий приходится значительная часть расходуемых или приобретаемых ресурсов. Применительно к политике материальных запасов последнее означает, что на ограниченное число поставок приходится основная масса используемых материалов. 

     3.1.1 Распределение ABC 

     В зависимости от затрат материальные запасы подразделяются на три класса: А, В и С. На рис. 3.3.1 дано характерное  распределение материальных запасов на отдельные классы по их удельному весу в общих издержках на материалы. Полученная кривая распределения названа по имени Лоренца, который в 1905 г. с помощью таких кривых графически интерпретировал различия в распределении доходов.

     

     Рис. 3.3.1. Распределение АВС

     ABC-анализ  показывает значение каждой группы  материалов и помогает обратить  внимание на основные.

     Материалы класса А – это немногочисленные, но важнейшие материалы, на которые  приходится большая часть денежных средств (около 75%), вложенных в запасы.

     Материалы класса В относятся к второстепенным и требуют меньшего внимания, чем  материалы класса А. С приобретением  материалов класса В связано примерно 20% денежных средств.

     Материалы класса С составляют значительную часть  в номенклатуре используемых материалов, но недороги, на них приходится наименьшая часть вложений в запасы – 5%. 

     3.1.2 Техника АВС-анализа 

     Для проведения ABC-анализа необходимо:

     - установить стоимость каждого  наименования материала (для покупных  деталей принимаются цены поставщика);

     - расположить материалы по мере убывания издержек;

     - суммировать данные о количестве  и издержках на материалы и  нанести их на схему; 

     - разбить материалы на группы  в зависимости от их удельного  веса в общих издержках. Поскольку  75% затрат приходится на 10-15% всех материалов, то наиболее тщательный контроль осуществляется в отношении именно этой группы.

     Контроль  и регулирование запасов осуществляются по-разному в зависимости от класса материала. Ниже приводится перечень операций, которые проводятся с материальными запасами.

     Материалы класса А. Тщательно определяются размеры  и моменты выдачи заказов. Величина затрат на выдачу и оформление заказов, хранение материалов пересматриваются каждый раз при размещении очередного заказа. Устанавливается строгий  контроль и регулирование запасов, а также контроль за расчетом периода опережения.

     Материалы класса В. Определяются экономичные  размеры и момент выдачи повторного заказа. Осуществляется обычный контроль и сбор информации о запасах, что  позволяет своевременно обнаружить основные изменения в использовании материальных запасов.

     Материалы класса С. Никаких расчетов не производится. Размер повторного заказа устанавливается  таким образом, чтобы поставки осуществлять в течение 1-2 лет. Пополнение запасов  регистрируется, но текущий учет уровня запасов не ведется. Проверка наличных запасов проводится периодически один раз в год. Ход выполнения поставщиком обязательств по поставке материалов класса А и В контролируется путем создания непрерывной или периодической системы учета запасов.