Автор работы: Пользователь скрыл имя, 04 Апреля 2011 в 17:08, курсовая работа
В системах JIT, качество «встроено» как в изделие, так и в производственный процесс. Компании, которые используют систему JIT, достигли такого уровня качества, которое позволяет им работать с небольшими производственными партиями и плотным графиком. Эти системы имеют высокую надежность, исключены главные источники неэффективности и срывов, а рабочие обучены не только трудиться в системе, но и непрерывно ее совершенствовать.
1. Теоретическая часть. 3
Введение. 3
Цели системы «точно-в-срок» (JIT). 5
Формирующие блоки. 6
Кадровые/организационные элементы. 9
Планирование и управление производством. 10
Преимущества систем «точно-в-срок». 11
Заключение. 12
2. Расчетная часть. 13
Используемая литература. 30
Ключевое преимущество «точносрочных» систем — пониженный уровень запасов, высокое качество, гибкость, сокращение сроков производства, повышение производительности и эффективности использования оборудования, снижение объема брака и переработок, а также уменьшенные требования к площадям.
1.
Выполнить календарное
Исходные данные.
Изделие состоит из трех узлов, которые предполагается изготовить своими силами: Привод (П), Коробка передач (КП) и Барабан (Б), и одного покупного комплектующего узла который предполагается закупать у сторонней организации (время поставки 4 месяца).
Табл.1
| Название работ | Продолжительность этапов, (недель) | ||||
| П | КП | Б | |||
| Разработка технического задания и составление эскизного проекта | 6 | ||||
| Составление технического проекта | 9 | 5 | 5 | ||
| Составление рабочего проекта | 5,85 | 14,6 | 17,55 | ||
| Составление проекта оснастки | 7,6 | 19 | 22,8 | ||
| Изготовление оснастки | 4,36 | 10,9 | 13,08 | ||
| Изготовление опытного образца | 8 | 7 | 5 | ||
| Испытание опытного образца | 7 | 2 | 3 | ||
| Сборка опытного образца изделия | 4 | ||||
| Испытание опытного образца изделия | 8 | ||||
| Внесение изменений по результатам испытания | 4 | 3 | 3,5 | ||
| Повторные испытания изделия | 4 | ||||
| Освоение массового производства | 12 | ||||
*
Примечание. Данные взять из расчетов
п.3. Трудоемкость работ по узлам П, КП,
Б на этапах, длительность которых обозначена
звездочками, соотносится как 1:2,5:3. Численность
подразделений принять в пределах 2-20 человек.
Решение.
Общие затраты времени на изделие рассчитаны в задании 3 и приведены в табл. 4. Переведем показатели из н-час. в недели и определим продолжительности работ по узлам П, КП, Б в соотношении 1:2,5:3.
Составление рабочего проекта
1032 + 680 + 2040 = 3752 н-час.
Перевод в недели при 24 рабочих дня в месяц по 8,2 часов в 1 неделе:
(24 * 8,2) / 4 = 49,2 ч.
3752 / 49,2 = 76,2 н.
Рассчитываем трудоемкость:
П = 1х
КП = 2,5х
Б = 3х
получаем уравнение 1х + 2,5х + 3х = 76,2 н.
6,5х = 76,2 н.
х = 11,7 н.
П = 1 * 11,7 = 11,4 н.7
КП = 2,5 * 11,7 = 29,25 н.
Б = 3 * 11,7 = 35,1 н.
774 + 400 + 1360 = 2534 н-час.
Перевод в недели при 24 рабочих дня в месяц по 8,2 часов в 1 неделе:
2534 / 49,2 = 51,5 недели
Рассчитываем трудоемкость: 1х + 2,5х + 3х = 51,5 н.
6,5х = 51,5 н.
х = 7,92 н.
П = 1 * 7,92 = 7,92 н.
КП = 2,5 * 7,92 = 19,8 н.
Б = 3 * 7,92 = 23,76 н.
Привод: Д = 11,7 / 2 = 5,85 н.
Коробка передач: Д = 29,25 / 2 = 14,6 н.
Барабан: Д = 35,1 / 2 = 17,55 н.
Привод: Ч (р) = П / 5,85 = 7,92 / 5,85 = 1,35 чел.
Ч (пр) = 2 чел.
К = 1,35 / 2 * 100% = 68%
Д = 7,92 / 2 = 3,96 н.
Это
соответствует использованию
Коробка передач: Ч (р) = КП / 14,6 = 19,8 / 14,6 = 1,35 чел.
Ч (пр) = 2 чел.
К = 1,35 / 2 * 100% = 68%
Д = 19,8 / 2 = 9,9 н.
Это соответствует
Барабан: Ч (р) = Б / 17,55 = 23,76 / 17,55 = 1,35 чел.
Ч (пр) = 2 чел.
К = 1,35 /2 * 100% = 68%
Д = 23,76 / 2 = 11,88 н.
Это
соответствует использованию
Составление проекта оснастки
1290 + 880 + 2720 = 4890 н-час.
Перевод в недели при 24 рабочих дня в месяц по 8,2 часов в 1 неделе:
4890 / 49,2 = 99,3 н.
Рассчитываем трудоемкость:
6,5х = 99,3 н.
х = 15,2 н.
П = 1 * 15,2 = 15,2 н.
КП = 2,5 * 15,2 = 38 н.
Б = 3 * 15,2 = 45,6 н.
1032 + 640 + 2040 = 3712 н-час.
Перевод в недели при 24 рабочих дня в месяц по 8,2 часов в 1 неделе:
3712 / 49,2 = 75,4 недели
Рассчитываем трудоемкость:
6,5х = 75,4 н.
х = 11,6 н.
П = 1 * 11,6 = 11,6 н.
КП = 2,5 * 11,6 = 29 н.
Б = 3 * 11,6 = 34,8 н.
Привод: Д = 15,2 / 2 = 7,6 н.
Коробка передач: Д = 38 / 2 = 19 н.
Барабан: Д = 45,6 / 2 = 22,8 н.
Привод: Ч (р) = 11,6 / 7,6 = 1,5 чел.
Ч (пр) = 2 чел.
К = 1,5 / 2 * 100% = 75%
Д = 11,6 / 2 = 5,8 н.
Это
соответствует использованию
Коробка передач: Ч (р) = 29 / 19 = 1,5 чел.
Ч (пр) = 2 чел.
К = 1,5 / 2 * 100% = 75%
Д = 29 / 2 = 14,5 н.
Это
соответствует использованию
Барабан: Ч (р) = 34,8 / 22,8 = 1,5 чел.
Ч (пр) = 2 чел.
К = 1,5 / 2 * 100% = 75%
Д = 34,8 / 2 = 17,4 н.
Это
соответствует использованию
Изготовление оснастки
1032 + 400 + 1360 = 2792 н-час.
Перевод в недели при 24 рабочих дня в месяц по 8,2 часов в 1 неделе:
2792 / 49,2 = 56,7 н.
Рассчитываем трудоемкость:
6,5х = 56,7 н.
х = 8,72 н.
П = 1 * 8,72 8,72 н.
КП = 2,5 * 8,72 = 21,8 н.
Б = 3 * 8,72 = 26,16 н.
4128 + 2800 + 4760 = 11688 н-час.
Перевод в недели при 24 рабочих дня в месяц по 8,2 часов в 1 неделе:
11688 / 49,2 = 237,5 недели
Рассчитываем трудоемкость:
6,5х = 237,5 н.
х = 36,5 н.
П = * 36,5 = 36,5 н.
КП = 2,5 * 36,5 = 91,25 н.
Б = 3 * 36,5 = 109,5 н.
Привод: Д = 8,72 / 2 = 4,36 н.
Коробка передач: Д = 21,8 / 2 = 10,9 н.
Барабан: Д = 26,16 / 2 = 13,08 н.
Привод: Ч (р) = 36,5 / 4,36 = 8,3 чел.
Ч (пр) = 9 чел.
К = (8,3 / 9) * 100% = 92%
Д = 36,5 / 9 = 4 н.
Это
соответствует использованию
Коробка передач: Ч (р) = 91,25 / 10,9 = 8,3 чел.
Ч (пр) = 9чел.
К = (8,3 / 9) * 100% = 92%
Д = 91,25 / 9 = 10,1 н.
Это
соответствует использованию
Барабан: Ч (р) = 109,5 / 13,08 = 8,3 чел.
Ч (пр) = 9 чел.
К = 8,3 / 9* 100% = 92%
Д = 109,5 / 9 = 12,1 н.
Это
соответствует использованию
Первый этап построения сетевого графика.
Составляем
таблицу 2, в которой отражаем условные
обозначения соответствующих
| Исходные
данные для составления сетевого
графика | |||
| Операция (работа) | Обозначение | Ближайший предшествующий элемент | Продолжительность (недели) |
| Разработка технического задания и составление эскизного проекта | |||
| П | А | - | 6 |
| КП | |||
| Б | |||
| Составление технического проекта | |||
| П | Б1 | А | 9 |
| КП | Б2 | 5 | |
| Б | Б3 | 5 | |
| Составление рабочего проекта | |||
| П инженеры | В1и | Б1 | 5,85 |
| КП инженеры | В2и | Б2 | 14,6 |
| Б инженеры | В3и | Б3 | 17,55 |
| П техники | В1т | Б1 | 3,96 |
| КП техники | В2т | Б2 | 9,9 |
| Б техники | В3т | Б3 | 11,88 |
| Составление проекта оснастки | |||
| П инженеры | Г1и | В1и | 7,6 |
| КП инженеры | Г2и | В2и | 19 |
| Б инженеры | Г3и | В3и | 22,8 |
| П техники | Г1т | В1т | 5,8 |
| КП техники | Г2т | В2т | 14,5 |
| Б техники | Г3т | В3т | 17,4 |
| Изготовление оснастки | |||
| П инженеры | Д1и | Г1и | 4,36 |
| КП инженеры | Д2и | Г2и | 10,9 |
| Б инженеры | Д3и | Г3и | 13,08 |
| П рабочие | Д1р | Г1т | 4 |
| КП рабочие | Д2р | Г2т | 10,1 |
| Б рабочие | Д3р | Г3т | 12,1 |
| Изготовление опытного образца | |||
| П | Ж1 | Д1и, Д1р | 8 |
| КП | Ж2 | Д2и, Д2р | 7 |
| Б | Ж3 | Д3и, Д3р | 5 |
| Испытание опытного образца | |||
| П | З1 | Ж1 | 7 |
| КП | З2 | Ж2 | 2 |
| Б | З3 | Ж3 | 3 |
| Сборка опытного образца изделия | |||
| П | И | Ж1, Ж2, Ж3 | 4 |
| КП | |||
| Б | |||
| Испытание опытного образца изделия | |||
| П | К | И | 8 |
| КП | |||
| Б | |||
| Внесение изменений по результатам испытания | |||
| П | Л1 | К | 4 |
| КП | Л2 | 3 | |
| Б | Л3 | 3,5 | |
| Повторные испытания изделия | |||
| П | М | Л1, Л2, Л3 | 4 |
| КП | |||
| Б | |||
| Освоение массового производства | |||
| П | Н | М | 12 |
| КП | |||
| Б | |||