Вивчення затрат робочого часу. Методи вивчення затрат робочого часу

1 елемент операції  відноситься до ручної роботи тривалістю більше 10 с. Коефіцієнт стійкості менше ніж нормативне значення (2,3);

2 елемент операції  є машинно – ручною роботою   тривалістю більше 10 с. Коефіцієнт  стійкості більше ніж нормативне  значення (1,6), тому ми виключаємо  екстремальне значення  (8 мін).

3 елемент операції  є машинна робота тривалістю  більше ніж 10 с. Коефіцієнт  стійкості більше ніж нормативне  значення (1), тому ми виключаємо  екстремальні значення (0,1; 0,8);

4 елемент операції  є машинно – ручна робота  більше ніж 10 с. Коефіцієнт стійкості більше ніж нормативне значення (1,6), тому слід виключити екстремальні значення (0,2; 1,1).

5 елемент операції  є ручною роботою, тривалістю  більше ніж 10 с. значення коефіцієнта  стійкості менше ніж нормативне  значення (2,3).

 

 

 

 

 

3 Обробити результати фотографії робочого часу

 

У таблиці 3 наведено спостережливий лист індивідуальної фотографії робочого часу фрезерувальника. Визначимо тривалість кожної операції, тривалість оперативного часу на обробку однієї деталі та присвоїмо  індекс для кожної операції для того щоб систематизувати витрати часу за найменуванням витрат у балансі робочого часу (табл.4).

 

Таблиця 3

Спостережливий лист № 1 індивідуальної фотографії

робочого часу  фрезерувальника

 

 

Номер запису	Найменування  витрат робочого часу	Поточний час, год-мін	Тривалість обробки  хв.	Тривалість обробки  деталі, хв	Индекс
1	Дістає тиски і встановлює їх на верстатах	8-03	3		ПЗ
2	Налагоджує верстат	8-06	3		ПЗ
3	Установлює деталь у  тиски	8-11	5		ПЗ
4	Фрезерує	8-15	4		ОЧ
5	Зіймає деталь і встановлює нову	8-17	2		ПЗ
6	Шукає ключ	8-19	2		НР
7	Виправляє установку  фрез	8-24	5		ПЗ
8	Фрезерує	8-29	5		ОЧ
9	Зіймає і встановлює деталь	8-31	2		ПЗ
10	Змітає стружку	8-32	1		ОО
11	Фрезерує	8-37	5		ОЧ
12	Розмовляє з товарищем				НР
13	Оперативний час на обробку чотирьох деталей	9-06	29	7,25(4)	ОЧ
14	Зіймає комплект фрез для заточення	9-08	2		ПЗ
15	Пішов у роздавальну  за новим комплектом фрез	9-12	4		ПЗ
16	Установлює новий комплект фрез	9-15	3		ПЗ
17	Оперативний час на обробку чотирьох деталей	9-37	22	5,5 (4)	ОЧ
18	Змітає стружку	9-39	2		ОО
19	Відпочиває, курить	9-41	2		ВІД
20	Йде за деталями і приносить  їхній	9-46	5		ПЗ
21	Оперативний час на обробку п'яти деталей	10-14	28	5,6 (5)	ОЧ
22	Простоює, немає електроенергії	10-25	11		ПН
23	Оперативний час на чотири деталі	10-47	22	5,5 (4)	ОЧ
24	Змітає стружку	10-49	2		ОО
25	Перераховує зроблені деталі	10-51	2		ОЧ
26	Оперативний час  на обробку  трьох деталей	11-06	15	5 (3)	ОЧ
27	Пішов за майстром	11-10	4		НР
28	Показує дефекти верстата	11-12	2		ТЕ
29.	Ремонт верстата	11-35	23		ТЕ
30.	Оперативний час на обробку  двох деталей	11-51	16	8 (2)	ОЧ
31.	Забирає інструмент	11-55	4		ПЗ
32.	Кінчає роботу (кінець роботи)	12.00	5		ПЗ
Перерва на обід з 12-00 до 13-00
33	Починає роботу після  перерви	13.05	5		ПЗ
34.	Оперативний час на обробку  п'яти деталей	13.37	32	6,4 (5)	ОЧ
35.	Зробить роботу контролеру	13-47	10		ОЧ
36.	Зробить убрання і  чертижі на деталь “А”	13-56	9		ПЗ
37.	Одержує нове убрання і креслення на деталь “Б”	13-58	2		ПЗ
38.	Приймає заготовки	14-05	7		ПЗ
39.	Переміняє пристосування  на верстаті	14-25	20		ПЗ
40.	Налагоджує верстат	14-27	2		ПЗ
41.	Оперативний час на обробку  двох деталей	14-38	11	5,5 (2)	ОЧ
42.	Курить	14-43	5		ВІД
43.	Оперативний час на обробку  п'яти деталей	15-07	24	4,8 (5)	ОЧ
44.	Змітає стружку	15-09	2		ОО
45.	Оперативний час на шістьох  деталей	15-46	37	6,17 (6)	ОЧ
46.	Перемінив комплект фрез, що затупився	15-55	9		ПЗ
47.	Перевірив установку  фрез	15-57	2		ПЗ
48.	Виправити шлюб	16-02	5		ПЗ
49.	Пішов по особистим надобностям	16-11	9		ВІД
50.	Оперативний час на десять деталей	16-49	38	3,8 (10)	ОЧ
51	Збирає інструмент, змітає стружку	16-59	10		ОО
52	Пішов мити руки	17-00	1		ОО
Разом			482

 

 

Визначимо час на обробку деталі «А» та деталі «Б»:

1)  Для деталі «А»:

ПЗ = 3 + 3 + 5 + 2 + 5 + 2 + 2 + 4 + 3 + 5 + 4 + 5 + 5 + 9 = 57 хв.;

ОО = 1 + 2 + 2 = 5 хв.;

НР = 2 + 4 = 6 хв.;

ТЕ  =  2 + 23 = 25 хв.;

ОЧ = 4 + 5 + 5 + 29 + 22 +  28 + 22 + 2 + 15 + 16 + 32 + 10 = 190 хв.;

ВІД = 2 хв.;

ПН = 11 хв.;

Разом = 296 хв.

Оперативний час на обробку 1 деталі А = 190 / 27 = 7,04 хв.;

1)  Для деталі «Б»:

ПЗ = 2 + 7 + 20 + 2 + 9 + 2 + 5 = 47 хв.;

ОО = 2 + 10 + 1 = 13 хв.;

ОЧ = 11 + 24 + 37 + 38 = 110 хв.;

ВІД = 5 + 9 = 14 хв.;

Разом = 184 хв.

Оперативний час на обробку 1 деталі Б = 110 / 23 = 4,78 хв.;

 

У таблиці 4 предсталено нормативні витрати часу на обробку деталей  «А» та «Б». На основі фактичних витрат часу (табл..3) та нормативних значень витрат (табл..4)  буде складено баланс робочого часу (табл. 5).  

 

                                 Таблиця 4

Нормативний час на обробку деталей

 

Найменування часу	Позначення	деталі
		«А»	«Б»
1. Машинний час, хв	Тм	2,0	3,0
2.Допоміжний час, хв	Тв	2,3	2,5
Оперативний час	ОЧ	4,3	5,5
3. Час обслуговування робочего місця, відпочинок і природні потреби (у% від оперативного часу)	Тобсл	0,22	0,28
4. Підготовчо-заключний час, хв	Тпз	10,0	12,0

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблиця 5

 

Карта обробки спостережливого листа індивідуальної фотографії  робочого часу (фактичний і нормативний баланс робочого часу) 

 

Найменування категорій  витрат робочого часу	Індекс	Сумарна фактична тривалість		Нормована тривалість		Зайві витрати
		мін	%	мін	%	мін	%
1. Підготовчо-заключний час	ПЗ	104	21,67	22	4,58	82	17,08
2. Оперативний час		300	62,5	242,6	50,54	57,4	11,96
3.Час організаційного  обслуговування робочого місця	00	18	3,75	12,13	2,53	5,87	1,22
4.Час технічного ослуживания	ТЕ	25	5,2	25	5,2	-	-
5. Час на відпочинок і особисті потреби Разом час нормованих витрат	ВІД НЗ	16	3,33	12,13	2,53	3,87	0,81
Разом час  нормованих витрат		463		313,86		149,14	31,07
6.Час  непродуктивної роботи	НР	6	1,25	-	-	6	1,125
7. Час перерв незалежних  від робітника	ПН	11	2,29	-	-	11	2,29
8. Час перерв, що залежать  від робітника (порушення трудової дисциплини)	ПНД	-	-	-	-	-	-
Разом		480	100	313,86	65,39	166,14	34,61

 

Відхилення від нормативних  значень витрат часу взагалі складає 166,14 хвилин, що у процентному виразі складає 34,61 % робочого часу.  Найбільше відхилення має підготовчо – заключний час, його витрачено більше ніж треба за нормативом на 82 хвилини. Відхилення від норми оперативного часу складає 57,4 хвилини, фактичний час організаційного обслуговування більше ніж нормативне значення на 5,87 хвилин, фактичний час на відпочинок , більше ніж норматив на 3,87 хвилин. Також є витрати часу, які не залежать від робітника та час непродуктивної роботи. Із приведеного балансу робочого часу можна зробити висновок, що ситуація яка склалася на підприємстві може бути виправлена за рахунок резерву часу у розмірі 34,61 % від робочого часу. Треба менше часу витрачати на підготовчо – заключні роботи, менше відволікатися, в умовах сучасних технологій можна користуватися телефоном для зв’язку з майстром у разі технічних проблем. Є такі витрати часу, як шукання ключа, на яке витрачається 2 хвилини – якщо б робоче місце було організоване краще, тобто всі інструменти мали б своє місце, то пошук ключа займав би набагато менше часу. Оперативний час на обробку деталей теж більше ніж за нормами – то ж треба проаналізувати, чи не треба модернізувати обладнання, та провести хронометражні спостереження за ціма операціями, які мають значні відхилення від нормативів.

Знаючи час на обробку деталей «А» і «Б»,  установимо норму выробки (фактичну і нормативну). Зіставимо нормативне і фактичне вироблення, зробимо  висновки та пропозиції.

Визначимо штучний час для деталі «А» та деталі «Б» за формулою:

 

                        (1)

 

де Т_м – машинне (основне) час, хв;

          Т_в – допоміжний час, хв;

          α_обс, α_отд – час на оргтехобслуживание, відпочинок і природні потреби, %;

          Т_шт – штучний час, хв.

Визначимо штучний час за нормативом для деталей «А» та «Б»:

Тн_{шт (А)} = (2 + 2,3) * ( 1 + ((0,22+ 0,22) / 100)) = 4,32 хв.;

Тн_{шт (Б)} = (3 + 2,5) * ( 1 + ((0,28 + 0,28) / 100))   = 5,53 хв.

 

 

Тф_{шт (А)} = (190) * ( 1 + (( 5 + 2) / 100)) / 27 = 7,53 хв.;

Тф_{шт (Б)} = (110) * ( 1 + ((13 + 14) / 100)) / 23  = 6,07 хв.

Як бачимо відхилення по штучному часу для деталі «А» = 3,21 хвилин витрачається більше ніж визначено нормативом, а для деталі «Б» витрачається більше на 0,54 хвилини.

Визначимо норму виробітки для деталі «А» та деталі «Б» за формулою:

 

                     (2)

 

Т_см – змінний час (480 хв);

Т_пз – підготовчо-заключний час;

Т_шт – штучний час, хв.

 

Н вир. (А) = (480 – 10) / 4,32 = 108,8 дет.;

Н вир. (Б) = (480 – 12) / 5,53 = 84,63 дет.;

Фактично зроблено протягом 480 хвилин 27 деталей «А» та 23 деталі «Б», що менше для деталі «А» на 81,8 одиниць, та для деталі «Б»  - менше на 61,63 деталі.

Визначимо коефіцієнт використання робочого часу за формулою:

 

                              (3)

 

 де  Т_пз^{ф –} фактичний підготовчо-заключний час, хв;

          Т_оп^ф – фактичний оперативний час на обслуговування робочого місця, хв;

         Т_отд^ф -  фактичний час на відпочинок і природні потреби, хв;  

 

Ки  = (31+ 341 + 77 + 16) / 480 * 100 = 96,88 %

Як бачимо робочий час витрачається на виробничий процес на 96,88 %, але виробництво  деталей все ж таки має велике відхилення від нормативу.

Визначимо коефіцієнт можливого ущільнення робочого дня за формулою:

 

                              (4) 

 

де _Тпзс- подготовительно -заключний час, підмет скороченню, хв;

Т_{н1 -час} непродуктивної роботи , хв;

Т_пн- час перерв, що не залежать від робітника, хв;

Т_пнд- час перерв, що залежать від робітника,хв; 

Т_отд^с- час на відпочинок і особисті потреби, які можливо скоротити, хв;

Т_обс^с – час на оргтехобслуговування робочого місця,які можливо скоротити .

К упл = (82 + 57,4 + 5,87 + 3,87 + 6 + 11) / 480 = 0,3461

 

Можливе підвищення продуктивності праці:

 

                                                 (5)

П = 0,3461 / (100 – 0,3461) * 100 = 0,3461 / 99,6539 * 100 = 0,3473

 

Можливо підвищити продуктивність праці за рахунок резерву робочого часу у розмірі:

480 * 0,3473 =166,7 хв.

 

Для того, щоб скористатися виявленим резервом робочого часу треба провести хронометражні спостереження щодо підготовчо – заключного часу та виявити, що саме викликає таке велике відхилення від нормативу витрат часу ПЗ. Також треба виявити чому на машинний час витрачається більше часу ніж встановлено нормативом. Для цього треба провести технічну експертизу обладнання – можливо його треба модернізувати. Хронометражне дослідження треба провести щодо витрат на організаційне обслуговування та виявити чому витрачається більше часу ніж встановлено нормативом.

 

4  Розрахувати tm і t шт на фрезерування площі стальної деталі довжиною 400мм і шириною 200 мм циліндричною фрезою на 4 проходи, l,+l2= 20 мм, S= 115 мм/ хвилину,час на установку і зняття та переходи 1,8 хвилин, ОТЛ і ОБС = 8% оперативного часу, ПЗ =12 хвилин на партію, № партії - 30 деталей.

 

Рішення

1. Визначимо площу  стальної деталі:

Площа деталі = 400 *200 = 80000 мм

2. 80000 / 4 = 20000 мм;

3. S = 20000 / 115 = 173,91 хв.;

4. 173,91 / 30 = 5,8 хв.;

5. Допоміжний час = 1,8 хв.;

6. ОТЛ = 5,8 * 0,08  = 0,46 хв.,

7. ОБС = 5,8 * 0,08 = 0,46 хв.;

8. ПЗ = 12 / 30 = 0,4 хв.;

9. Визначимо tm для однієї  деталі = 5,8 + 1,8 + 0,46 + 0,46 + 0,4 = 8,92 хв.

10. Визначимо штучний  час = (5,8 + 1,8) * (1 + ((0,46 + 0,46) / 100)) = 7,67 хв.

 

 

 

 

 

 

Список використаних джерел

 

1. Абрамов В.Н., Данюк В.М. Нормування праці – праці –К.: 1995
2. Багрова Нормування праці – К.: 2004
3. Гальцов А.Д. Нормирования и основы научной организации труда в машиностроении –М.: Машиностроение, 1973
4. Завіновська Г.Т. економіка праці: Навч. Посібник.: 2003
5. Кодекс законів україни про працю- К.: 199г
6. Нормирование труа: Учебник для студентов вузов /Б.М. Генпин, П.Ф. Петроченко, М.И. Бухалков и др. Под ред. Б.И. Генпина
7. Постанова Кабінету Міністрів України від 20.03.95 №197. Заходи щодо поліпшенно нормування праці в народному господарстві.
8. Чернов В.І., Оленич Є.Г. Нормування праці: Навч.- метод. Посібник для самост. Вивч. дисц./ За ред. Є.Г. Оленич –К.: 20