Поточное производство

     h – норма освещения одного метра квадратной площади, Вт

     S – освещаемая площадь, м²

     F_эф – полезный фонд времени работы потребителя электроэнергии, ч

       W_o  = (16*174*8*2*12*25)/1000 = 13363 кВт*ч

     2.3. Расчет количества режущего инструмента

     Расчет производится по формуле ( 3 )

       К_р = (N*t_м)/(60*Тu), шт         ( 3 )

     N – количество деталей по программе, шт

     t_м – машинное время на одну операцию, мин

     Тu – норма износа, ч

        Тu = (L/l+1)*tст, ч                ( 4 )

     L – величина рабочей части инструмента, мм

       l – величина слоя, снимаемого при переточки, мм

     tст – стойкость инструмента, ч

     Тu = (16/0,4+1)*2 = 82 ч

     К_р  = (150000*0,5)/(60*82) = 15,2 ≈ 16 шт

     2.4. Расчет основных параметров поточной  линии

     Расчет  ритма производится по формуле ( 5 )

                  r = T/N                         ( 5 )

     T – фонд времени работы, мин

     N – программа выпуска, шт

     r = 2*8*60*12*25/150000 = 1,9 мин

     Количество  рабочих мест рассчитывается по формуле ( 6 ) 

                 С_р = Т_шт/r*К                    ( 6 )

     Т_шт – время обработки детали на операции, мин

     К – коэффициент выполнения норм

     Ср1 = 6/1,9*1,1 = 2,87 шт

     Ср2 = 1/1,9*1,1 = 0,48 шт

     Ср3 = 1/1,9*1,1 = 0,48 шт

     Ср4 = 9/1,9*1,1 = 4,31 шт

     Ср5 = 10/1,9*1,1 = 4,78 шт

     Ср6 = 5/1,9*1,1 = 2,39 шт

     Ср7 = 3/1,9*1,1 = 1,44 шт

     Ср8 = 3/1,9*1,1 = 1,44 шт

     Процент загрузки оборудования рассчитывается по формуле ( 7 )

               Пзагр = (С_р/С_ф)*100, %             ( 7 )

     С_ф – фактическое число рабочих мест, шт

     Пзагр1 = (2,87/3)*100 = 95,7%

     Пзагр2 = (0,48/1)*100 = 48%

     Пзагр3 = (0,48/1)*100 = 48%

     Пзагр4 = (4,31/5)*100 = 86,2%

     Пзагр5 = (4,78/5)*100 = 95,6%

     Пзагр6 = (2,39/3)*100 = 79,7%

     Пзагр7 = (1,44/2)*100 = 72%

     Пзагр8 = (1,44/2)*100 = 72%  

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Рис.1. График загрузки оборудования

     Расчет  длины конвейера производится по следующей формуле ( 8 )

                            L = l_o*∑C_ф , м                           ( 8 )

     l_o – шаг конвейера, м

     L = 0,6*(3+1+1+5+5+3+2+2) = 13,2 м

     Скорость  конвейера рассчитывается по формуле ( 9 )

                   v = l_o/r, м/мин                      ( 9 )

     v = 0,6/1,9 = 0,32 м/мин

     2.5. Расчет нормативов по ремонту  оборудования

     1) Трц = β_п*β_м* β_у*β_т*А = 1,3*0,75*1,1*1,0*24000 = 25740 ч = 25740/3950 = 6,52 года

     Время межремонтного периода рассчитывается по формуле ( 10 )

               Тмр = Трц/(n_c+n_м+1), лет            ( 10 )

     n_c – число средних ремонтов

     n_м – число малых ремонтов

     Тмр = 6,52/1+4+1 = 1,09 года

     Длительность  межосмотрового периода рассчитывается по формуле

      ( 11 )

                         Тмо = Трц/ n_c+n_м +n_о+1, лет           ( 11 )

     n_о – число осмотров

     Тмо = 6,52/1+4+6+1 = 0,54 года

     2) Трц = β_у*14000 = 1,75*14000 = 24500 ч = 24500/4075 = 6,01 года

     Тмр = 6,01/8+1 = 0,67 года

     Тмо = 6,01/8+36+1 = 0,13 года

     3) Трц = β_п*7750 = 1,3*7750 = 10075 ч = 10075/3910 = 2,58 года

     Тмр = 2,58/2+6+1 = 0,29 года

     Тмо = 2,58/2+6+27+1 = 0,07 года

     2.6. Расчет длительности производственного  процесса обработки деталей

     Для последовательного вида движения расчет производится по следующей формуле ( 12 )

                 Тпос = n*∑tшт_i , мин            ( 12 )

     n – число деталей в партии

     m – число операций

     Тпос = 10*(6+1+1+9+10+5+3+3) = 380 мин

     При параллельном виде движения расчет производится по следующей формуле ( 13 )

       Тпар = ∑tшт_i +( n-1)* tгл, мин        ( 13 )

     Tгл  – время наиболее длительной  операции

     Тпар = (6+1+1+9+10+5+3+3)+(10-1)*10 = 128 мин

     При смешанном движении расчет производится по формуле ( 14 )

     Тсм = ∑tшт_i +( n-1)*(∑ tшт_б- ∑tшт_м), мин       ( 14 )

     ∑ tшт_б – сумма времени больших операций, мин

     ∑tшт_м – сумма времени меньших операций,мин

     Тсм = (6+1+1+9+10+5+3+3)+(10-1)*16= 182 мин 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Заключение

     Из  всех методов организации производства наиболее совершенным по своей четкости и законченности является поточный, при котором предмет труда  в процессе обработки следует  по установленному кратчайшему маршруту с заранее фиксированным темпом.

     Поточное  производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов.

     Поточное  производство - это прогрессивная  форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных по времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специальных рабочих местах, расположенных в порядке выполнения операций.

     Поточная  линия - это совокупность рабочих  мест, расположенных в порядке  выполнения технологических операций и работающих в определенном режиме.

     Основными признаками поточного производства являются: прямолинейность (прямоточность), непрерывность объектов,  параллельность, пропорциональность, ритмичность, гибкость.

     По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют: постоянно-поточные однопредметные линии, постоянно-поточные многопредметные линии. По методу обработки закрепленных предметов различают: переменно-поточные линии, групповые поточные линии. По степени непрерывности производства выделяют: непрерывные поточные линии, прерывные (прямоточные) линии. По способу поддержания такта различают: линии с регламентированным тактом, при свободном ритме. По охвату производства выделяют: поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные. По виду использования транспортных средств: непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта. По характеру движения конвейера: с непрерывным движением; с пульсирующим движением. По уровню механизации: автоматические; полуавтоматические.

     В практической части работы был произведен расчет числа конвейеров, который составил 2 шт, расчет количества электроэнергии для освещения цеха на один год составил 11181 кВт*ч, расчет количества режущего инструмента 16 шт. При расчете основных параметров поточной линии был произведен расчет ритма, составивший 1,9 мин, расчет длины конвейера составил 13,2 м, скорость конвейера составила 0,32 м/мин. Был произведен расчет нормативов по ремонту оборудования, для токарно-винторезного станка ремонтный цикл составил 6,52 года, время межремонтного периода составило 1,09 года, длительность межосмотрового периода  составила 0,54 года, для крана ремонтный цикл составил 6,01 года, время межремонтного периода составило 0,67 года, длительность межосмотрового периода  составила 0,13 года, для напольного конвейера ремонтный цикл составил 2,58 года, время межремонтного периода составило 0,29 года, длительность межосмотрового периода  составила 0,07 года. 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Список  литературы

     1. Адаев Ю.В. Обеспечение ритмичности  машиностроительного производства: организационно-экономические аспекты. – Пенза: Изд-во Пенз. гос. ун-та, 1996. – 152 с.

     2. Беленький П.Е. и др. Управление техническим и организационным развитием предприятия. – Киев: Техника, 1992. – 126 с.

     3. Вейе Г., Геринг У. Введение в общую экономику и организацию производства / Пер. с нем. – Красноярск: Изд-во Красноярского гос. ун-та, 1995. – 498 с.

     4. Грачева К.А., Захарова М.К. Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент). – М.: Высш. шк., 2005. – 470 с.

     5. Родионова В.Н. Организация производства на промышленных предприятиях в современных экономических условиях. – Воронеж: ВГТУ, 1995. – 151 с.

     6. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Мн.: Дизайн ПРО, 1997. – 320 с.

     7. Стивенсон В.Д Управление производством / Пер. с англ. – М.: Бином, 1999. – 928 с.

     8. Сербиновский Б.Ю. Диагностика  и совершенствование производственных  систем. – Ростов на Дону: Пегас, 1996 – 198 с.

     9. Туровец О.Г., Бухалков М.И., Родионов В.Б. Организация производства и управление предприятием. – М.: ИНФРА-М, 2003. – 528 с.

      10. Туровец О.Г., Родионова В.Н. Теория организации машиностроительного производства. – Воронеж: ВПИ, 1992. – 340 с.