Поточное производство

     На  практике используются три варианта организации сборочных работ  малыми группами: 

                                                                                                                         

• орудия труда, необходимые для монтажа комплекса,  находятся в одной бригаде, работники осуществляют сборку путем обхода рабочих мест;
• орудия труда распределяются между несколькими бригадами с образованием своеобразных островков – автономно работающих сборочных участков, на которых ведется монтаж. При этом возможна смена рабочего места или смена монтируемого узла;
• сборка производится с помощью роботизированных транспортных средств, являющихся одновременно сборочными стендами.

       Процесс производства разбивается  на укрепление операции, каждая  из которых выполняется одним  рабочим. Принцип потока при  такой схеме сборки полностью  сохраняется благодаря тому, что  общее число одинаковых, параллельно  работающих стендов такое, что выдерживается средний заданный темп потока.

       Важным направлением развития  поточного производства является  его автоматизация. 

     1.2. Классификация поточного производства

     В зависимости от уровня специализации  производства, объема и характера выпуска продукции, применяемой техники и технологии поточные линии классифицируются по ряду признаков.

     По номенклатуре обрабатываемых изделий выделяют:

       постоянно-поточные однопредметные  линии, за которыми закрепляется  на длительное время обработка  или сборка одного наименования продукции, что возможно в условиях массового производства;

     постоянно-поточные многопредметные линии, на которых ведется обработка нескольких наименований изделий, сходных в конструктивном и технологическом отношении без переналадки оборудования; такие

                                                                                                                 

линии применяются, когда трудоемкость работ  по одному                                              

 наименованию  10изделия недостаточна для полной загрузки рабочих мест (серийное производство);

     По  методу обработки закрепленных предметов  различают:

     переменно-поточные линии, создаваемые для поочередной  обработки нескольких наименований деталей (изделий), имеющих сходные  технологические маршруты; при переходе от изготовления одной детали к изготовлению другой проводится переналадка оборудования поточной линии; сроки запуска в производство изготовляемой продукции регулируются стандартными графиками; применяется в серийном производстве;

     групповые поточные линии, на которых обрабатывается или собирается по типовым технологическим процессам на одном и том же оборудовании значительная номенклатура продукции, близкой по формам предмета труда, имеющей общий технологический маршрут, с использованием групповой оснастки, но без переналадки оборудования.

     На  основе специальной классификации  подбирается группа деталей, имеющих  конструктивную и технологическую  общность. Создается условная деталь, которая заключает особенности  деталей, включенных в данную группу, и для нее разрабатывается единый групповой технологический процесс, определяется набор инструмента и специальных приспособлений, обеспечивающих обработку всех деталей группы.

     По  степени непрерывности производства выделяют:

     непрерывные поточные линии, являются наиболее современной формой поточного производства; на ней продолжительность каждой операции равна или кратная такту; предметы труда с одной операции на другую перемещаются поштучно и без прослеживания, применяётся параллельный метод движения предметов труда; они обеспечивают строгую ритмичность и наиболее короткую длительность

                                                                                                                       

производственного цикла; широко применяются при сборке часов, тракторов, приборов, автомобилей;

     прерывные (прямоточные) линии, они не имеют  четкой синхронизации всех операций; на отдельных, более трудоемких операциях  образуется оборотный задел, для  обработки которого привлекаются дополнительные рабочие места; работа ведется партиями по стандартному графику; применяются прямоточные линии при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании в механических цехах и при серийном типе производства.

     По  способу поддержания такта различают:

     линии с регламентированным тактом, на которых  изделия (детали) передаются с одной  операции на другую через точно фиксированное  время, что характерно для непрерывно-поточных линий;

     при свободном ритме детали на последующую  операцию передаются по мере готовности, возможны отклонения от расчетного такта;

     По  охвату производства выделяют:

     поточные, участковые, цеховые, межцеховые, сквозные.

     По  виду использования транспортных средств:

     непрерывного действия; дискретного действия; без транспорта.

     По  характеру движения конвейера:

     с непрерывным движением; с пульсирующим движением.

     По  уровню механизации:

     автоматические; полуавтоматические.

     1.3. Особенности организации поточных линий

     Выбор организационных форм поточных линий  определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций технологического процесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии.

     Под тактом поточной линии понимается период времени между запуском (выпуском) на линию данного объекта (деталей,                   сборочных единиц, изделий) и следующего за ним объекта. Такт является функцией заданного программы выпуска и существенно влияет на выбор технологического процесса, оборудования, оснастки, транспортных средств и так далее.

     В целях достижения единого такта  или ритма поточной линии при  организации поточного производства осуществляется синхронизация, т.е. выравнивание производительности по всем операциям технологического процесса. К наиболее распространенным способам синхронизации относятся: расчленение операции на переходы и комбинирование порядка выполнения операций или группирование переходов нескольких операций, концентрация операций, введение параллельных рабочих мест на операциях, длительность которых кратна такту, интенсификация режимов работы, совмещение времени выполнения нескольких переходов, рационализация рабочих приемов, совмещение времени машинной и ручной работы и др.

     Планировка  поточной линии начинается с разработки схем расположения рабочих мест по всем операциям и выбора рациональных транспортных средств. В результате общей компоновки поточной линии определяются ее внешний контур, способ расстановки оборудования, расположение транспортных средств, средств промежуточного и окончательного контроля, мест для заделов и т.д.

     Планировка  поточных линий (рис. 1) должна обеспечивать прямоточность и наиболее короткий путь движения изделия, рациональное использование производственных площадей, удобство транспортировки заготовок и деталей к рабочим местам, обслуживания и выполнения ремонтов. 
 
 

     

     Рис. 1. Схемы компоновок и планировок поточных линий:

     1 – оборудование; 2 – оператор; 3 –  рольгант; 4 – конвейер; 5 - скат

     Для линий с регламентированным (принудительным) ритмом наиболее характерными являются распределительный и рабочий  конвейеры.

     Распределительный конвейер – линия, оснащенная механическим транспортом, который перемещает изготовляемые объекты, адресует их (с помощью разметочных знаков или автоматических устройств) к соответствующим рабочим местам, регламентирует ритм работы линии. Сама работа производится на стационарных рабочих местах у конвейера.

     Поточные  линии с распределительным конвейером применяются при обработке заготовок  и деталей, а также удобны при  сборке узлов и изделий небольших габаритов и массы с коротким производственным циклом (рис. 2).

     

     Рис. 2. Схема планирования поточной линии с распределительным конвейером:

     1- ленточный транспортер; 2- места для  складирования; 3 – приводная и  натяжная станции; 4 - стеллаж

     Наиболее  технически совершенными являются поточные линии с распределительным конвейером, если объекты автоматически распределяются по рабочим местам, имеющим приемные и отправочные устройства с таймерами, гибко связанные с движущимся конвейером. Это освобождает рабочих от съема и укладки обрабатываемых объектов на конвейер. Однако применение таких устройств требует тщательного экономического обоснования в связи с их большой стоимостью.

     Рабочий конвейер ( рис. 3) оснащен механическим транспортером, который перемещает обрабатываемый объект вдоль линии, регламентирует ритм работы и служит местом выполнения операций. Поскольку объекты не снимаются с конвейера, линии с рабочим конвейером применяют главным образом для сборки, сварки изделий, заливки в формы (в литейных цехах), окраски узлов и агрегатов в специальных окрасочно-сушильных камерах.

     Различают поточные линии с непрерывным и прерывным («пульсирующим») движением конвейера. В первом случае все операции выполняются «на ходу», а во втором – в период остановки конвейера. Пульсирующие конвейеры применяют при изготовлении изделий, требующих неподвижного положения при выполнении операций технологического процесса, или когда скорость конвейера при непрерывном его движении больше допустимой.

     

     Рис. 3. Схема планирования поточной линии  с рабочим конвейером:

     1 – ленточный транспортер; 2 –  места для складирования; 3 – приводная и натяжная станции

     Прямоточные (прерывно-поточные) линии чаще всего применяются при механической обработке деталей (заготовок), когда имеет место недозагрузка оборудования из-за несинхронности процесса. Поэтому прямоточные линии экономически оправдывают себя, если: а) достигнута синхронизация части операций, включенных в технологическую цепочку линии; б) возможна комбинированная загрузка рабочих, работающих на недогруженном оборудовании, путем закрепления за ними двух-трех операций.

     Многономенклатурные поточные линии применяются в цехах, изготовляющих различные изделия (заготовки, детали, узлы) узкой или широкой номенклатуры. Полная загрузка поточных линий в таких условиях производства достигается путем закрепления за ними нескольких технологически сходных наименований объектов и выполнения на каждом рабочем месте нескольких операций. Переход от изготовления одного объекта к другому может осуществляться без переналадки оборудования – непереналаживаемые групповые линии (групповой поток), с переналадкой части или всех рабочих мест линии и с изменением режима ее работы – переналаживаемые переменно-поточные линии. 

     ГЛАВА II РАСЧЕТ ОТДЕЛЬНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

     2.1. Расчет числа конвейеров

     Расчет  производится по формуле (1)

                А = 16,7*(Q*l₀/q_r*v*T*K₁), шт             ( 1 )

     16,7 – постоянный численный коэффициент

     Q – суммарный транспортируемый груз за расчетный период, т

     l₀ – расстояние между двумя перемещаемыми изделиями на конвейере, м

     q_r – вес изделия, кг

     v – скорость конвейера, м/мин

     Т – расчетный период, ч

     K₁ – коэффициент использования времени работы

     А = 16,7*(1350*0,6/9*0,32*4800*0,97) = 1,01 ≈ 2 шт

     2.2. Расчет количества электроэнергии  для освещения цеха на год

     Расчет  производится по формуле ( 2 )

       W_o = (h*S*F_эф)/1000, кВт*ч          ( 2 )