Партионный и индивидуальный методы организации производства

     Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий  одного наименования или конструктивного  ряда и предполагает совокупность следующих  специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию  каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов  труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

     Поточный  метод организации можно применять  при соблюдении следующих условий:

• объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;
• конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивносборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;
• затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

     Организация поточного производства связана  с проведением ряда расчетов и  подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска  продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между  запуском (или выпуском) двух смежных  изделий на линии. Он определяется по формуле 

      (11.7)

     где F_д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N₃ - программа запуска за тот же период времени, шт.

     Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного  производства необходимо обеспечить такой  темп, чтобы выполнить план по выпуску  продукции.

     Следующим этапом в организации поточного  производства является определение  потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:

      (11.8)

     где С_pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t_i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

     Принятое  число рабочих мест С_прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

     Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

      (11.9)

     Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного  процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

• Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.
• Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Zмо равняется разности выработки на смежных операциях за период времени Т, его максимальная величина может быть рассчитана по формуле

      (11.10)

     где Т - период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин; Ci, Ci +1 - число единиц оборудования, занятого на смежных операциях в течение периода T; ti, ti +1 - нормы времени на смежных операциях.

• Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

Способы синхронизации сборочных операций

• Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).
• Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.
• Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.
• Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.

     В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения  изделий, но и служат для регулирования  такта работы и распределения  предметов труда между параллельными  рабочими местами на линии.

     Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные  и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

     Наиболее  часто в условиях потока применяются  разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

     Скорость  ленты конвейера при непрерывном  движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

      (11.11)

     В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле 

      (11.12)

     где l_o - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t_тр - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

     Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации  операций.

     Проектирование  потока завершается разработкой  рациональной планировки линии. При  планировке необходимо соблюдать следующие  требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

     Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых  повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке  различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу 1.

     Характерными  признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Индивидуальный метод  организации производства

2.1. Особенности индивидуального  метода производства

Индивидуального метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями. Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования (прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.

Направлениями повышения эффективности индивидуального метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

Нормативами индивидуального  метода организации производства являются:

1) длительность  производственного цикла изготовления  заказа в целом и отдельных  его узлов;

2) размер запаса  незавершенного производства.

Особенностями индивидуального  метода организации  производства являются:

1.неповторяемость  номенклатуры изделий в течение  года;

2.использование  универсального оборудования и  специальной оснастки;

3.расположение  оборудования по однотипным группам;

4.разработка  укрупненной технологии;

5.использование  рабочих с широкой специализацией  и высокой квалификацией;

6.значительный  удельный вес работ с использованием  ручного труда;

7.сложная система  организации материально-технического  обеспечения, 

8.создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

9.как результат  предыдущих характеристик -- высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость средств и уровень использования оборудования.

     В случае изготовления уникальной или мелкосерийной продукции широкой номенклатуры с длительным производственным циклом, необходимостью частой смены оборудования, большой долей ручных работ, продолжительными межоперационными перерывами и нерегулярным выходом готовых изделий применяется единичный метод организации производства, максимально индивидуализированный по отношению к каждому конкретному экземпляру. Если продукция габаритна, тяжела или пространственно фиксирована, ее обработка осуществляется путем перемещения самих рабочих мест, например, при сооружении корабля на стапеле.

     Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2.2. основные стадии  организации индивидуального  производства  

     Рассмотрим  основные стадии организации индивидуального  производства.

     Определение типов и количества станков, необходимых  для выполнения заданной производственной программы. При организации индивидуального  производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому  допустимы приближенные расчеты  потребного количества станков. В основу расчета закладываются следующие  показатели: съем продукции с единицы  оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей. Расчетное количество станков Sр определяется по формуле