Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

 

Таким образом, в данной главе был определен нормативный размер партии деталей. Для детали 01 нормативный размер партии составил 183 шт., для детали 03– 363 шт, для детали 04 – 93 шт, для детали 05 – 273 шт. с учетом периодичности запуска равной 2,5 дня.

 

6. РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО  ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного цикла включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты будем вести с точностью до смен).

, сут,(6.1)

где – длительность производственного цикла, сут;

 – время  выполнения технических операций, сут;

 – количество видов  оборудования;

 – межоперационное  время между двумя смежными  операциями;

 – длительность  пребывания детали в других  цехах (примем равным нулю).

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

В данной работе будем выполнять укрупненный расчет на две каждые смежные операции по формуле К.Г.Татевосова:

 

, ч, (6.2)

 

где – среднее значение коэффициента загрузки рабочего места деталеоперацией.

 Эта формула позволяет  определить среднее межоперационное  время в часах для группы  однородных деталей, которые обрабатываются  на проектируемом участке.

Величину определим с помощью следующей формулы:

 

,(6.3)

 

где – коэффициент загрузки рабочего места на j-той операции;

 – коэффициент  загрузки на последующей операции.

Результаты расчетов занесем в таблицу 9.

 

 

 

 

Таблица 9 – Расчет межоперационного времени

Номер детали	Наименование операции	Коэффициент загрузки,	Среднее значение коэффициента загрузки,	, ч	, сут
01	Токарная	0,814	0,787	-2,233	-0,093
	Токарная	0,759	0,706	-2,151	-0,089
	Сверлильная	0,651	0,434	-1,651	-0,069
	Слесарная	0,217	-	-	-
03	Фрезерная	0,869	0,759	-2,208	-0,092
	Токарная	0,651	0,706	-2,151	-0,089
	Сверлильная	0,759	-	-	-
04	Фрезерная	0,759	0,543	-1,911	-0,079
	Токарная	0,326	0,379	-1,466	-0,061
	Токарная	0,434	0,326	-1,218	-0,051
	Сверлильная	0,217	-	-	-
05	Токарная	0,977	0,814	-2,257	-0,094
	Сверлильная	0,814	0,407	-1,565	-0,065
	Слесарная	0,651	-	-	-
ИТОГО:				-18,811	-0,782

Для определения длительности выполнения технологических операций будем применять параллельно-последовательный вид движения предметов на участке, т.к. значения отрицательные. Воспользуемся формулой:

 

,(6.4)

 

где – штучно-калькуляционное время обработки детали на j-том оборудовании, которое будем определять по формуле:

 

,(6.5)

 

где – подготовительно-заключительное время;

 – размер  передаточной (транспортной) партии.

 – сумма  наиболее коротких времен с  учетом количества рабочих мест  по каждым двум смежным операциям.

 

Результаты расчетов оформим в таблице 10.

Таблица 10– Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали

Номер детали	Операция	, мин	, мин		, мин
01	Токарная	45	20	183	45,109	4	11,277	10,541+9,055+3,027=22,623
	Токарная	21	15		21,082	2	10,541
	Сверлильная	9	10		9,055	1	9,055
	Слесарная	3	5		3,027	1	3,027
Итого:							33,9
03	Фрезерная	30	35	363	30,096	5	6,019	4,528+4,528=9,056
	Токарная	9	20		9,055	2	4,528
	Сверлильная	21	10		21,028	4	5,257
Итого:							15,804
04	Фрезерная	21	30	93	21,326	1	21,323	9,269+9,269+6,054=24,592
	Токарная	9	25		9,269	1	9,269
	Токарная	12	15		12,161	1	12,161
	Сверлильная	6	5		6,054	1	6,054
Итого:							48,807
05	Токарная	18	20	273	18,073	2	9,037	7,527+6,037=13,564
	Сверлильная	15	15		15,055	2	7,527
	Слесарная	6	10		6,037	1	6,037
Итого:							22,601

 

 

Размер передаточной (транспортной) партии должен быть не менее 15% и кратным размеру нормативной партии ,

шт.

шт.

шт.

 шт.                                                 

Рассчитаем длительность выполнения технологических операций обработки по вышеуказанным формулам:

сут.

сут.

сут.

сут.

Определим длительность производственного цикла:

сут.

сут.

  сут.

сут.

После определения длительности цикла произвести расчет цикловых заделов по детали каждого наименования. Воспользуемся формулой:

, шт.(6.6)

 шт.

 шт.

 шт.

 шт.

 

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сведем в таблицу 11.

Таблица 11– Календарно-плановые нормативы оперативно-производственного планирования цеха

Номер детали	Программа запуска, шт.		Размер партии, шт.	Периодичность запуска, сут.	Длительность цикла, сут.	Задел, шт.
	на месяц	средне-суточн.
01	1460	73	183	2,5	5	361
03	2919	145	363	2,5	5	750
04	730	37	93	2,5	5	161
05	2189	109	273	2,5	5	592

 

Таким образом, длительность производственного цикла изготовления партии деталей составляет для детали 01, 02, 03 и 04–5 сут. Что касается цикловых заделов, то они составят 361 шт,  750 шт, 161 шт. и 592 шт. для 01, 02, 03 и 04 деталей соответственно.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО

Определение себестоимости будем осуществлять в соответствии с «Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)». Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1. материальные затраты;
2. затраты на оплату труда;
3. отчисления на социальные нужды;
4. амортизация основных средств и нематериальных активов;
5. прочие затраты.

7.1 Материальные  затраты

В состав материальных затрат входят:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые будем рассчитывать по формуле:

 

, руб., (7.1)

 

где – число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

 – стоимость материала  заготовки с учетом транспортно-заготовительных  расходов (5-8% от цены материала), тыс. руб./кг;

 – норма  расхода материала (масса заготовки  на i-тую деталь), кг;

 – цена  возвратных отходов данного материала, тыс. руб./кг;

 – норма  возвратных отходов на одну  деталь i-того наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг.

тыс. руб.

тыс. руб.

тыс. руб

тыс. руб.

В итоге общие затраты на сырье и материалы составят:

тыс.руб.

Результаты расчетов оформим в таблице 12.

 

 

Таблица 12 – Расчет затрат на сырье и материалы

Номер детали	Стоимость материала заготовки, тыс.руб./кг. (Ц)	Норма расхода материала, кг. ()	Масса изделия на i-тую деталь, кг.	Цена возвратных отходов данного материала, тыс.руб./кг. ()	Программа запуска деталей данного наименования, шт. ()	Затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, тыс.руб. ()
1	45	1,6	1,3	11	17510	1265973
3	260	0,2	0,1	80	35020	1631932
4	160	0,3	0,1	45	8755	362457
5	140	1,1	1	32	26265	4163002,5
Итого:						74233645

 

б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов принимаем в работе равными 5% от стоимости основных материалов:

тыс.руб.

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определим по формуле:

, руб.,(7.2)

где – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, р/кВт/ч. Стоимость 1 кВт/ч по данным предприятия составляет 1200 руб.;

 – установленная  мощность одного станка, кВт;

 – коэффициент, учитывающий неравномерность использования  оборудования по времени. В работе  примем его равным 0,8;

 – коэффициенты, учитывающие соответственно КПД  двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Результаты расчетов сведем в таблицу 13.

Таблица 13 – Затраты на электроэнергию, используемую на технологические нужды

Тип станка	Количество станков	Эффективный фонд станков	Параметры			Цена 1 кВт/ч, руб.	Стоимость электроэнергии, руб.
ТВ	3	3865,44	3,5	0,717	0,8	1200	38801286,72
ТП	8	3865,44	2	0,878	0,8	1200	72402268,16
ФЗ	9	3865,44	7	0,893	0,8	1200	289954385,3
СК	6	3865,44	3,5	0,925	0,8	1200	100114896
СТ	2	3865,44		0,566	0,8	1200	0
Итого:							501272836,2