Обработка стали на установке  печь-ковш

      Ковш  с металлом сталевозом подается в  рабочую позицию печи-ковша (под крышку с электродами) и подключается к системе подачи аргона. На ковш опускается крышка, включается система аспирации, начинается предварительная продувка металла аргоном через донные пористые пробки и гомогенизация расплава. В результате происходит окончательное усреднение температуры жидкого металла. 

      Затем опускаются электроды, зажигается дуга и начинается нагрев металла со скоростью 4,5 ⁰С/мин. В отдельных случаях, когда время обработки имеет решающее значение для процесса, скорость  нагрева металла может достигать максимальной –          4,7 ⁰С/мин.

      Во  время нагрева в ковш добавляются  шлакообразующие материалы (известь            ~10 кг/т, плавиковый шпат ~3,13 кг/т) и раскислители для наведения высокоосновного  безжелезистого шлака. С повышением температуры металла в ковше шлакообразующие материалы расплавляются.

      Хорошо  раскисленный шлак, постоянное перемешивание  металла и шлака аргоном, инертная атмосфера над расплавом способствуют протеканию процесса десульфурации  стали с образованием  сульфида кальция, переходящего в шлак.

      Продувка  ковша инертным газом также способствует турбулентным реакциям между металлом и шлаком и, следовательно, удалению неметаллических включений, обеспечивая  чистоту стали. Одновременно происходит усреднение химсостава и температуры металла по всему объему ковша. Колебание температуры в сталеразливочном ковше не превышает ±5 ⁰С.

      Первая  стадия обработки заканчивается. Производится отбор проб и измерение температуры  металла, осуществляемые вручную или  манипулятором (через рабочее окно в крышке), оснащенным соответствующими сменными зондами измерения.

      После получения результатов анализа  проб, с целью корректировки химсостава стали, в ковш добавляется основное количество легирующих и ферросплавов, а также шлакообразующие материалы  для корректировки состава шлака. Температура повышается до заданного уровня. Увеличивается расход аргона на продувку ковша.       Все присаживаемые в ковш ферросплавы и легирующие подаются в просушенном виде.

      Микролегирование  и модифицирование стали осуществляются титаном, ниобием, молибденом, ванадием, бором, кальцием. Микролегирующие элементы при корректировке химсостава вводят в последнюю очередь.

      Раскисление металла, при необходимости, производится алюминиевой проволокой, вводимой в  ковш с помощью трайб-аппарата в конце процесса обработки.

      По  достижении заданного химсостава, температуры  металла и измерения активности кислорода процесс доводки заканчивают: прекращается подача электроэнергии и  аргона, электроды поднимают, отключается  система аспирации.

      Ковш передается на разливку на МНЛЗ.

      Управление  процессом доводки стали и  механизмами УПК осуществляется из поста управления.

      Продолжительность собственно обработки одного ковша  на УПК составляет         40-45 мин. Однако, с учетом буферной функции  агрегата (с целью выдержки графика разливки стали на МНЛЗ), продолжительность обработки на УПК принята в среднем       55 мин. 
 
 
 
 
 
 

      Проектная мощность прокатного цеха составляет 1,2 млн. т по годному в год горячекатаных  полос толщиной 2,35÷12,7 мм, шириной 800÷1800 мм в рулонах массой до 36,0 т.

      Прокатный цех расположен непосредственно  за машиной непрерывной  разливки стали. 

      В состав цеха входят следующие участки:

      –  участок нагрева слябов с одной туннельной печью роликового типа длиной        200 м. Туннельная печь вмещает до 5 слябов максимальной длиной до 37,5 м, образуя, в случае необходимости, буферную емкость, позволяющую продолжать непрерывную разливку стали при остановках стана для перевалки рабочих валков;

      – участок непрерывной черновой группы клетей, состоящий из устройства гидросбива, обеспечивающего давление воды до 220 бар, вертикальной клети с диаметром валков 900÷1020 мм с приводом от двух электродвигателей мощностью        250 кВт каждый, двух клетей кварто с диаметром рабочих валков 1100÷1220 мм и опорных с диаметром 1350÷1450 мм с приводом мощностью 9000 кВт для каждой клети, системы промежуточного охлаждения с 8 коллекторами;

      – участок непрерывной чистовой группы клетей, состоящий из подогреваемого передаточного рольганга, барабанных ножниц типа «старт-стоп»,  установки гидросбива окалины, обеспечивающей давление воды до 220 бар, вертикальной клети с диаметром валков 760÷860 мм с приводом каждого валка от электродвигателя мощностью            150 кВт, четырех клетей кварто диаметром рабочих валков 810÷730 мм и опорных диаметром 1320÷1470 мм с приводом мощностью 9000 кВт для каждой клети, одной клети кварто диаметром рабочих валков 630÷700 мм и опорных валков диаметром           1320÷1450 мм с приводом от электродвигателя мощностью 7000 кВт, системы ламинарного охлаждения полосы с 23 коллекторами типа «водяная стена»;

      – участок смотки, осмотра, взвешивания, маркировки и обвязки рулонов, состоящий из подпольной моталки, обеспечивающей смотку рулонов с максимальным наружным диаметром 2300 мм и максимальной скоростью смотки 16,5 м/с, транспортерами с шагающими балками, машинами для обвязки рулонов по окружности и по образующей, станции взвешивания рулонов, маркировщиков образующей и торцевой поверхности рулонов, линии инспекции полосы и отбора проб, цепного конвейера для рулонов;

      – склад готовой продукции, обслуживаемый мостовыми кранами грузоподъемностью 50/12,5 т, оборудованными механизированными траверсами для транспортировки рулонов. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Дальнейшее развитие оперативного планирования на отечественных предприятиях будет способствовать решению следующих организационно-экономических задач:

• достижение согласованной работы всех звеньев производства на основе единой рыночной цели, предусматривающей равномерный выпуск и сбыт товаров;
• совершенствование всей системы внутрифирменного планирования за счет повышения надежности календарно-плановых расчетов и снижения трудоемкости;
• повышение гибкости и оперативности внутрихозяйственного планирования на основе более полного учета требований потребителей и последующей корректировки годовых планов;
• обеспечение непрерывности в процессе производственного планирования и достижение более тесного взаимодействия стратегических, тактических и оперативных планов;
• создание на каждом предприятии системы оперативного планирования производства, соответствующей современным требованиям рынка и уровню развития конкретного предприятия. Совершенствование оперативно-производственного планирования на отечественных предприятиях будет способствовать подъему производства и росту эффективности в условиях действующих рыночных отношений.

    Совершенствование системы внутрифирменного планирования в современных условиях требует широкого применения экономико-математических методов, электронно-вычислительной техники, средств организационной техники и связи. Использование их позволит ускорить сбор, обработку и анализ информации и найти оптимальные решения задач, связанных с планированием производства.

    Необходимо  обязательное разделение функций стратегического  и  оперативного управления производством. Первые осуществляет руководитель (совет директоров) и штаб (консультативный совет, не имеющий  права давать прямые указания исполнителям),  вторые - правление, директора по производству, маркетингу и сбыту и т.д., подчиненные им отделы управления. К числу обязанностей руководителя относится  определение общих целей на основе анализа и прогнозирования рыночных позиций фирмы,  утверждение соответствующих планов  и программ, структуры  управления,   концепции маркетинга, основных направлений НИОКР, разработка  кадровой,  социальной, финансовой,  инвестиционной,  закупочной   и   производственной (что  и  как выпускать) политики,  координация работы структурных единиц и служб управления,  подбор  непосредственно подчиненных сотрудников.  Вмешательство генерального директора в оперативное  управление  поставками, запасами, календарное планирование неприемлемо в рыночной экономике.

    Конкурентная борьба,  при умелом ее использование, является важным инструментом стратегического планирования фирмы. Оградить себя  от конкуренции других фирм,  предприятие может, разработав свою уникальную технологию планирования  материальных ресурсов,  производства и сбыта. Поиск технологии состоит в выборе более доступного, дешевого и качественного сырья, нежели сырье,  используемое другими фирмами.  Кроме того, в современных рыночных отношениях, которые характеризуются возросшей конкуренцией, планирование экономической деятельности предприятия является одним из самых важных показателей конкурентоспособности.

    Благодаря планированию достигается равновесие между производством и сбытом продукции, спросом и предложением.

Список  использованной литературы

1. Алексеева М.М. «Планирование деятельности фирмы», Москва «Финансы и статистика», 1997
2. Ансофф И.  Стратегия управления – М.: Экономика, 1989
3. Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование: Учебник.- М.: Инфра- М., 1999
4. Герчикова И.Н. «Менеджмент»,  Москва, 1997
5. Кабаков В.С., Порховник Ю.М., Зубов И.П. Менеджмент.- Л.: Лениздат, 1990
6. Куксов В.А. Планирование деятельности предприятия//Экономист.- 1996.-№6.- С.61-67.
7. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент: Учебное пособие для вузов.- М. : Издательство Приор , 1998
8. Мескон М.Х., Амберт М., Хедоури Ф. «Основы менеджмента»,  Москва, 1992

9. Стерлин А., Тулин И.  Стратегическое планирование в промышленных корпорациях США.- М., 1990

Планирование на предприятии. Учебное пособие для  экономических специальностей вузов / Под ред. А. И. Ильина. М.: Новое знание, 2000. (В 2 т.)

[7] Уайт О. У.  Управление производством и материальными  запасами в век ЭВМ. М.: Прогресс, 1978.

«Планирование - это обеспечение  всех производственных подразделений информацией о том, как они