Оперативно производственное планирование

       Таким образом, не вмешиваясь в руководство  технического процесса отдельных цехов, дежурный диспетчер завода свое деятельностью  обеспечивает их согласованную работу в рамках сменно-суточных заданий и способствуют скорейшему изготовлению заготовок и деталей сборочных единиц, находящихся в списке дефицитных.

       Оперативность и эффективность диспетчерской  службы в большой степени повышается благодаря проведению ежедневных диспетчерских  совещаний, на которых проводятся итоги работы завода за истекшие сутки и выявляются причины, которые вызвали или могут вызвать отклонение от нормального хода производства, по общезаводскому диспетчерскому коммутатору. Его участниками являются  все линейные и функциональные руководители заводских подразделений ( начальники цехов, участков, отделов, других подразделений).

       На  совещание диспетчер завода на основе сведений оперативного контроля и учёта сообщает по коммутатору данные о ходе выполнения сменно-суточного задания по цехам, заводу в целом и отмечает неполадки и причины, обусловливающие срыв выполнения отдельных заводов. Затем он выслушивает запросы и претензии руководителей подразделений, которые фиксируются  в диспетчерском журнале  и картотеке контрольных сроков исполнения.

       Работу  по производственной диспетчеризации  в цехах завода возглавляет старший  диспетчер, являющийся заместителем начальника ПДБ. Работу по оперативному контроль и регулированию производства в  смене осуществляет смены диспетчер  цеха, являющийся оперативным руководителем своей смены. В оперативном отношении в дневную смену диспетчер подчинён начальнику цеха, в ночное время – начальнику смены. В части оперативного регулирования производства и продвижения заготовок, деталей и сборочных единиц, находящихся под общезаводским наблюдение, он одновременно подчинен и диспетчеру завода.

       Основным  содержание работы цехового диспетчерского аппарата является:

       - контроль выполнения графика  выпуска продукции цехом и  прохождения ведущих и дефицитных  деталей;

       - контроль за своевременным запуском  в производство заготовок и  деталей;

       - контроль за оперативной подготовкой  производства и обеспечением всем необходимым;

       -  принятие мер по предупреждению и ликвидации различных неполадок в производстве;

       - руководство работой внутрицехового транспорта;

       - ведение диспетчерского журнала,  карточек, контрольных графиков  работы цеха и составление  текущей оперативной отчетности (рапорта в ПДУ о выполнении  производственной программы за  истекшие сутки);

       - уточнение сменно-суточных заданий на следующую смену и сутки.

       Помимо  общецеховой диспетчеризации существует диспетчерский контроль за работой  участков. Диспетчеры (распределители работ) участков подчиняются старшим мастерам и распределяют работы по рабочим местам, составляют сменные задания, осуществляют контроль за исполнением заданий рабочими участка. При отсутствии диспетчеров участков их офункции выполняют мастера участков.

        

         
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      3.1 Состав, объём производства, режим работы ЭСПЦ 

      3.1.1 Состав технологической линии 

      Для обеспечения литейно-прокатным комплексом  заданного объема производства – 1200 тыс.т  горячекатаных рулонов  в год, в составе  ЭСПЦ предусматривается следующее основное технологическое оборудование:

      –   дуговая сталеплавильная печь переменного тока ДСП-160/190 с массой плавки 160 т и трансформатором мощностью 140+10 % МВА, работающая по технологии с жидким стартом (в печи остаётся 10-15 % металла и конечного шлака предыдущей плавки) и с использованием средств интенсификации плавки (система «DANARC»);

      –   двухпозиционная установка печь-ковш с трансформатором мощностью 25+20 % МВА – для комплексной доводки стали в ковше по химсоставу и температуре перед разливкой, а также для десульфурации ответственных марок сталей перед вакуумированием путём наведения рафинировочного шлака;

      –  двухместный вакууматор камерного типа – для рафинирования в ковше, в условиях глубокого вакуума, стали с повышенными требованиями к чистоте с целью улучшения ее микро-  и макроструктуры;

      –  одноручьевая тонкослябовая  криволинейная МНЛЗ – для получения слябов следующих параметров: ширина – 800÷1800 мм, толщина на выходе из кристаллизатора – 110 (90) мм, толщина после «мягкого» обжатия – 90(70) мм, максимальная длина –  37,5 м. 

      Для приёма плавки, внепечной обработки  и разливки  стали используется сталеразливочный ковш ёмк. 160 т, оборудованный  шиберным затвором и устройством  для продувки аргоном через донные пористые пробки.

      Для удаления из сталеразливочного ковша  рафинировочного шлака, наведенного  на установке печь-ковш при обработке  вакуумируемой стали, предусматривается  машина скачивания шлака.

      Устанавливаемое в ЭСПЦ оборудование организационно объединено в одну технологическую линию с последовательным расположением агрегатов, что является оптимальным решением и соответствует  мировому опыту.

      Технологическое оборудование фирма «Даниели» соответствует  современному уровню сталеплавильного производства и обеспечивает получение качественной готовой продукции требуемого сортамента.

       

      3.1.2 Годовая производительность ЭСПЦ 

      Годовая производительность ЭСПЦ определена с  учётом заданных технологических параметров и годового фонда рабочего времени  основного оборудования цеха, длительности операций по выплавке полупродукта, внепечной обработке и непрерывной разливке стали (в увязке по всей технологической линии).

        Годовой фонд рабочего времени  основного технологического оборудования  ЭСПЦ принят согласно технологии, разработанной фирмой «Даниели», и  приведен в таблице 3.1. 

     Таблица 3.1 Годовой фонд рабочего  времени основного   

                 технологического оборудования  ЭСПЦ 

 

      Как видно из таблицы 3.1, режим работы ЭСПЦ принят 365 суток в году по непрерывному четырехбригадному графику в три смены. Годовой фонд работы основного технологического оборудования – 300 суток.

      Цикл  выплавки стали в ДСП, согласно технологии, принят 55 мин.

      Циклы работы других агрегатов технологической  линии приведены к циклу выплавки.

      Годовая производительность ЭСПЦ по жидкой стали: 

      1200 : 0,96 = 1250 тыс.т/год, 

    где     1200 – заданный объем производства горячекатаных рулонов, тыс.т/год;  

      0,96 – сквозной коэффициент выхода  годного, принятый фирмой «Даниели». 

      Требуемая часовая производительность электропечи составит: 

      1250 : 7200 = 173,6 т/час, 

    где      1250 – объем производства жидкой стали, тыс.т/год;

             7200 – годовой фонд работы ДСП, часов. 

      Технологией фирмы «Даниели» длительность плавки в печи принята – 55 мин. 

      Следовательно, годовая производительность электропечи  по жидкому составит: 

      160 : 55 х 60 х 7200 = 1257 тыс.т/год. 

      С учетом возможных непредвиденных задержек – 1250 тыс.т/год. 
 
 

      Производительность  ЭСПЦ по литой тонкослябовой заготовке: 
 
 

      Длительность  разливки одной плавки на МНЛЗ принята равной длительности ее выплавки в дуговой печи.  
 

      Разливка  стали на МНЛЗ производится сериями  по 10-14 плавок. После выплавки серии  плавок, МНЛЗ останавливается на ~24 мин для подготовки оборудования к разливке следующей серии. 
 

      Годовая производительность МНЛЗ по тонкослябовой заготовке составит: 

      1250 х 0,98 = 1225 тыс.т, 

     где    0,98 – коэффициент выхода годного при разливке на МНЛЗ, принятый                

                         фирма «Даниели». 

      С учетом возможных непредвиденных задержек – 1220 тыс.т/год. 
 
 

      Согласно  технологии, циклы обработки сталеразливочного  ковша на печи-ковше и вакууматоре  приняты по 55 минут. При этом, одной  из функций агрегатов внепечной  обработки является обеспечение  буферного запаса времени с целью  синхронизации графиков работы ДСП и МНЛЗ. Предусматривается следующая конструкция агрегатов внепечной обработки: 

      –  печь-ковш – двухпозиционная,  с  двумя  сталевозами  и одной  поворотной системой нагрева металла; 

      – вакууматор – с двумя камерами, одной общей крышкой и с одним пароэжекторным насосом. 

      Наличие двухпозиционных агрегатов позволит осуществить гибкую стыковку отдельных  участков производственного процесса. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      3.3.2 Основные положения технологии  выплавки и 

               внепечной обработки стали 

      Приведенные в настоящем разделе основные положения технологии и особенности процессов выплавки стали в электродуговой печи и доводки ее на установках внепечной обработки приняты в соответствии с техническими предложениями контракта ф. «Даниели».

       

      3.3.2.1 Выплавка стали 

      Современная технология производства стали реализуется  в две стадии – получение в  электродуговой печи полупродукта и  рафинирование полупродукта в ковше  на установках внепечной обработки  с получением стали заданного  состава и температуры. 

      В электропечи производится расплавление металлошихты, дефосфорация, обезуглероживание и нагрев металла с использованием энергии электрической дуги, топлива (природный газ и углерод) и кислорода, предварительное легирование в ковше на выпуске. 

      Работа  ДСП предусматривается по технологии с жидким стартом, т.е. в печи остаётся «болото» – жидкий металл и конечный шлак предыдущей плавки. Оптимальный размер «болота» должен поддерживаться на уровне 10-15 % от общего веса жидкого расплава. 

      Наличие в печи расплавленного остатка металла и раскисленного шлака создает оптимальные условия для удаления фосфора во время всего процесса. Кроме того, жидкое «болото» защищает огнеупорную футеровку печи при завалке шихты первой корзиной.