Нормирования труда при многостаночном обслуживании

Примечание – Источник: собственная разработка по данным предприятия

 

В 2013 г. в ООО «МАЗ-Купава» выручка от реализации в действующих ценах увеличилась на 99882 млн. руб., или на 58,1 %. Себестоимость от реализации продукции увеличилась на 108839 млн. руб., или на 71 %. При этом удельный вес в выручки себестоимость увеличился на 7,5 пп. Расходы на реализацию снизились на 244 млн. руб. Уровень расходов составил 0,35 %.

Прибыль предприятия в 2013 г. составила 15832 млн. руб., что на 15321 млн. руб. больше, чем в 2011 г. Производительность труда также увеличилась.

Рентабельность продукции в 2013 г. составила 6,06 %, что на 5,7 пп. больше показателя 2011 г.

 

2.2 Организация многостаночного обслуживания на предприятии  

На ООО «МАЗ-Купава» активно применяется многостаночное обслуживание. На примере изготовления детали покажем применение данного метода на практике.

Таблица 2.2 – Технологический процесс изготовления кронштейна

Наименование операции	Разряд работ	Наименование оборудования и инструмента
1	2	3
1. Фрезерная	3	Универсальный фрезерный станок 6Р82Ш (2470´1250); фреза 0,50; штангенциркуль ШЦ-1-0-125 ГОСТ 168-63
2. Шлифовальная	4	Плоскошлифовальный станок 3Б71м1 (2600´1550); круг шлифовальный ГОСТ 2424-67; микрометр МКО-25 ГОСТ 6507-60
3. Слесарная	3	Верстак; напильник № 3
4. Токарная	4	Токарно-винторезный станок 1А616П (2135´1225); резец 2103-0017; сверло 2300-0219-р18
5. Фрезерная	4	Универсально-фрезерный станок 6Р82Ш (2470´1950); фреза 0,5; штангенциркуль
Продолжение таблицы 2.2
1	2	3
6. Слесарная	3	Верстак; напильник №3
7. Сверлильная	3	Настольно-сверлильный станок НС12А (710´360); сверло 2300-0219-р18
8. Токарная	4	Токарно-винторезный станок 1А616П (2135´1225); развёртка 2663-0060А-р18; зенковка 2352-0011

Примечание – Источник: собственная разработка по данным предприятия

 

Форма организации производственного процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, т.е. степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (Ксп), массовости (Км).

Коэффициент специализации (Ксп) определяется по формуле[10, с. 112]

,

где m – количество операций по технологическому процессу на данном участке;

Спр – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Т.к. , то тип производства массовый.

 Коэффициент массовости (Км) определяется по формуле

,

 

где – норма штучного времени на i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм времени , мин;

 m – количество операций по данному технологическому процессу;

 r – такт выпуска изделий, определяется по формуле:

Здесь – квартальная программа запускаемого изделия, 5245 шт.;

 – квартальный эффективный  фонд времени работы оборудования, определяется по формуле

Fэ = 35568 мин.

=6,77 мин/шт.

где – номинальный фонд времени работы оборудования, ч;

 – коэффициент, учитывающий  время простоя оборудования в  плановом ремонте.

Т.к.  , то имеет место массовый тип производства.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ: укрупнённый такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла.

Такт ОППЛ определяется по формуле

 мин/шт.,

где – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

 – программа запуска изделий за плановый период, шт.

=6,77 мин/шт.

 

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом.

Расчёт производится по формуле

,

где – норма штучного времени на i-й операции, мин;

Кв – коэффициент выполнения норм;

  – такт выпуска изделий, мин/шт.

Сp1=5,6/(6,77*1)=0,83 (принимаем Спр=1 шт.)

Сp2=8(6,77*1)=1,18 (принимаем Спр=2 шт.)

Сp3=9,2/(6,77*1)=1,36 (принимаем Спр=2 шт.)

Сp4=4,4/(6,77*1)= 0,65 (принимаем Спр=1 шт.)

Сp5=7,0/(6,77*1)=1,03 (принимаем Спр=1 шт.)

Сp6=4,86,77*1)=0,71 (принимаем Спр=1 шт.)

Сp7=6,0/(6,77*1)=0,89 (принимаем Спр=1 шт.)

Сp8=9,0/(6,77*1)= 1,33 (принимаем Спр=1 шт.)

 

Расчётные величины получаются, как правило, дробными числами, поэтому их необходимо округлить до ближайших целых чисел. Принятое число рабочих мест определяется по формуле[10, с. 129]

где – коэффициент загрузки рабочих мест по каждой i-й операции.

Перегрузка рабочих мест устраняется путём совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих мест приспособлениями во время отладки ОППЛ.

Общее количество рабочих мест на линии определяется как расчётное, так и принятое:

   и   ,

где m – число операций по данному технологическому процессу.

Коэффициент загрузки определяется по формуле:

Таблица 2.3 – Средний коэффициент загрузки оборудования

№ п/п	Операции
1	2	3	4	5	6
1	Фрезерная	5,6	0,83	1	0,83
2	Шлифовальная	8,0	1,18	2	0,59
3	Слесарная	9,2	1,36	2	0,68
4	Токарная	4,4	0,65	1	0,65
5	Фрезерная	7,0	1,03	1	1,03
6	Слесарная	4,8	0,71	1	0,71
7	Сверлильная	6,0	0,89	1	0,89
8	Токарная	9,0	1,33	2	0,67
	Итого	54	7,98	11	0,73

Примечание – Источник: собственная разработка по данным предприятия

 

Построение стандарт-плана ОППЛ – сложный процесс, осуществляется в табличной форме, в которую вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции и в целом по линии; определяется загрузка рабочих мест в минутах и в процентах; присваиваются номера рабочим местам (по возрастанию от первого); строится график работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов производится дозагрузка рабочих путём закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда по линии и определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им номера или условные знаки и устанавливается порядок обслуживания недогруженных рабочих мест.

 

Таблица 2.4 – Расчёт межоперационных оборотных заделов

Частные периоды	Длительность частного периода, мин	Расчёт заделов по частным периодам Тj, шт.	Площадь эпюр, дет/мин
1	2	3	4
Между 1-й и 2-й операциями
Т1	86		301
Т2	312		2652
Т3	82		984
Итого			3937
Между 2-й и 3-й операциями
Т1	86		860
Т2	173		1384
Т3	221		442
Итого			2686
Между 3-й и 4-й операциями
Т1	86		860
Т2	173		692
Т3	53		159
Т4	168		1512
Итого			3223
Между 4-й и 5-й операциями
Т1	312		3900
Т2	168		2100
Итого			6000
Между 5-й и 6-й операциями
Т1	341		3410
Продолжение таблицы  2.4
1	2	3	4
Т2	139		1390
Итого			4800
Между 6-й и 7-й операциями
Т1	341		2387
Т2	86		602
Итого			2989
Между 7-й и 8-й операциями
Т1	312		2652
Т2	115		1552,5
Т3	43		236,5
Т4	10		5
Итого			4446
Всего			28081

Примечание – Источник: собственная разработка по данным предприятия

 

После расчёта оборотных заделов (табл. 2.4) между каждой парой смежных операций строятся графики движения этих заделов (эпюры заделов) за период оборота линии и определяются площади эпюр (Si).

В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных операций и по линии в целом, поскольку она характеризует связывание оборотных средств в незавершённом производстве.

Средняя величина межоперационного оборотного задела в целом по линии равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям. Эта величина определяется по формуле[10, с. 133]:

 шт.,

где – сумма площадей эпюр по всей поточной линии.

 

Следовательно, шт.

Средняя величина оборотного задела (zоб.ср) на линии принимается для расчёта величины незавершённого производства. Величина незавершённого производства в нормо-часах, без учёта затрат труда в предыдущих ценах, определяется по формуле

 нормо-ч.

 нормо-ч.

Величина незавершённого производства в денежном выражении определяется по формуле

 у.е.,

где Сz – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе (может быть принята для механообрабатывающих цехов 0,7).

=305,6 у.е.,

 

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла (tц). Расчёт этого норматива производится по формуле:

 ч.

Для приведенного примера ч.

Таким образом, на ООО «МАЗ-Купава» применение многостаночного обслуживания эффективно применяется, что позволяет экономить трудовые ресурсы, снижать себестоимость изделий.

 

3 АНАЛИЗ ЭФФЕКТИВНОСТИ ВНЕДРЕНИЯ  СИСТЕМЫ МНОГОСТАНОЧНОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ НА ООО «МАЗ-КУПАВА»

 

В данной курсовой работе рассмотрим индивидуальную фотографию рабочего времени фрезеровщика.

 

Таблица 3.1 – Наблюдательный лист индивидуальной фотографии рабочего дня

Что наблюдалось		Текущее время, ч, мин	Индекс	Продолжительность, мин
1	Начало смены	8°°
2	Отсутствует на рабочем месте	-
3	Получает наряд, чертеж, приспособление	805	Тпз	5
4	Получает инструмент	-
5	Доставка материала к станку	815	Тв	10
6	Проверка и техническое обслуживание станка	-
7	Работает на станке	850	То	35
8	Ожидание наладчика	855	Тпот	5
9	Показывает наладчику технические неполадки	902	Тпот	7
10	Доставка материала к станку	906	Тв	4
11	Ожидание подналадки	926	Тпот	20
12	Доставка заготовок к станку	931	Тв	5
13	Работает на станке	1020	То	49
14	Сметает стружку	1024	Тобс	4
15	Работает на станке	1115	То	51
16	Преждевременный уход на обед	1130	Тнтд	15
	Обед 1130-1230
17	Опоздание с обеда	1234	Тнтд	4
18	Работает на станке	1315	То	41
19	Ожидает заготовки	1345	Тпот	30
20	Доставка материала к станку	1350	Тв	5
21	Работает на станке	1440	То	50
22	Личные надобности	1455	Тотл	15
23	Работает на станке	1520	То	85
24	Посторонний разговор	1631	Тнтд	11
25	Работает на станке	1650	То	19
26	Уборка рабочего места	1656	Тобс	6
27	Сдает приспособления	17°°	Тпз	4
	ИТОГО			480