Контрольная работа по «Оперативно – производственное планирование»

 

Решение задачи необходимо производить в следующих таблицах.

В табл. 3 необходимо привести распределение задания по месяцам первого полугодия планируемого года. В табл. 4 необходимо осуществить предварительные объемные расчеты загрузки оборудования. В табл. 5 необходимо осуществить уточненный объемный расчет загрузки оборудования участка корпусных деталей механического цеха на программу января.

Решение:

Таблица №3

1. Трудоемкость изготовления комплекта деталей с учетом К_вн находится делением плановой трудоемкости на К_вн.

2. Объем работ по месяцам находится путем умножения выпуска изделий по месяцам на трудоемкость изготовления комплекта деталей с учетом К_вн.

 

Таблица №3

Изделие	Трудоемкость изготовления комплекта деталей		Выпуск продукции и  объем работ по месяцам полугодия
			январь		февраль		март		апрель		май		июнь		Итого за полугодие
	Плановая норма-ч	С учетом Квн, ч	комплектов	тыс.ч.	комплектов	тыс.ч.	комплектов	тыс.ч.	комплектов	тыс.ч.	комплектов	тыс.ч.	комплектов	тыс.ч.	комплектов	тыс.ч.
А	13,8	11,5	1550	17,83	1550	17,83					1600	18,4	1500	17,25	6200	71,3
Б	18,6	15,5					1600	24,8	1600	24,8					3200	49,6
В	5,1	4,25	2000	8,5	2000	8,5					2050	8,7	2050	8,7	8100	34,4
Г	4,1	3,42	1000	3,42	1000	3,42					1000	3,42	1000	3,42	4000	13,68
Д	6,6	5,5					2100	11,55	2100	11,55					4200	23,1
Е	17	14,17											100	1,42	100	1,42
Итого			4550	29,75	4550	29,75	3700	36,35	3700	36,35	4650	30,52	4650	30,79	25800	189,264

 

Таблица №4

1. Фонд времени на программу:                                                                -  потребный (по итогам таблицы №3);

- с учетом планируемого  роста производительности труда:

Январь: ;

Февраль:

;

Март:

;

Апрель:

;

Май:

;

Июнь:

.

2. Используемый фонд времени находится, исходя из рабочего времени группы оборудования, рассчитываемый по календарю I полугодия по формуле:

Fu = C[h*8*(181-Д_н)-Д_пред*h*t_пред],

где С – количество станков;

       h – количество смен в сутки;

      Д_н – число нерабочих дней в плановом периоде;

      Д_пред – число предпраздничных рабочих дней;

      t_пред – количество сокращенных часов в предпраздничные дни .

3. Отклонения потребного фонда от используемого:

В тыс.ч. = потребный фонд времени на программу с учетом роста производительности труда  – используемый фонд рабочего времени.

В процентах =

Таблица №4

Показатель	Январь	Февраль	Март	Апрель	Май	Июнь	Итого
Фонд времени на программу, тыс. ч.: потребный с учетом планируемого роста производительности  труда	29,75 29,45	29,75 29,16	36,35 35,26	36,35 34,9	30,52 28,99	30,79 28,94	193,51 186,98
Используемый  фонд времени, тыс. ч.	27,36	28,7	33,25	31,92	30,21	31,73	178,61
Отклонение потребного фонда от используемого тыс.ч. %	2,09 7,1	0,46 1,58	2,01 5,7	2,98 8,54	-1,22 4,21	-2,79 9,6	- -

Таблица №5

В январе расчеты производились для изделий А, В, Г.

1. Норма времени по изделию на программу, нормо-ч = норма времени на 1 комплект ∙ программа выпуска.

12,5 мин. = 0,21 ч

Норма времени по изделию 016 на программу = 0,21*1550 = 325,5 норма-ч

Все остальные делаются аналогично.

2. Затраты подготовительно-заключительного времени =
3. Потери от брака и дополнительных работ, нормо-ч =
4. Потребный фонд на программу с учетом потерь = нормо-ч на программу + затраты на подготовительно-заключительное время +потери от брака
5. Потребный фонд времени на программу с учетом выполненных норм времени =
6. Возможный к использованию фонд времени работы оборудования в данном месяце:

Ф_возм = C * (h * 8 * Д_р – Д_пред * h * t_пред

где Д_р – количество рабочих дней в месяце,

     С – количество  станков,

      h – количество смен в сутки,

      Д_пред – число предпраздничных рабочих дней,

       t_пред – количество сокращённых часов в предпраздничные дни.

7. Плановые потери времени на ремонт оборудования = возможный к использованию фонд времени работы в данном месяце * процент потерь времени на ремонт.
8. Располагаемый фонд времени оборудования, ч = возможный к использованию фонд времени работы в данном месяце – плановые потери времени на ремонт.
9. Коэффициент загрузки оборудования =
10. Излишек (недостаток) в час = располагаемый фонд времени оборудования – потребный фонд времени на программу с учетом выполнения норм времени.
11. Коэффициент сменности = Коэффициент загрузки * количество смен в сутки.

Таблица №5

Показатель	Группа станков модели
	016	017	061	063	065	073	025	026	031	Всего
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Норма времени по изделию  А: на один комплект, нормо-мин,  на программу, нормо-ч	12,5     325,5	42,1     1087,6	27,5     710,4	30,5     787,9	5     129,2	4,6     118,8	-     -	34     878,3	28,5     736,3	185,7     4774
Норма времени по изделию В: на один комплект, нормо-мин; на программу, нормо-ч	-	15,2     506,7	9,5     316,7	-	-	2,3     76,7	3,2     106,7	4,2     140	3,3     110	37,7     1256,8
Норма времени по изделию Г: на один комплект, нормо-мин; на программу, нормо-ч	-	13,2     220	6,5     108,3	-	-	2,5     41,7	2,8     46,7	3,5     58,3	3     50	35,5     525
Итого на программу, нормо-ч	325,5	1814,3	1135,4	787,9	129,2	237,2	153,4	1076,6	896,3	6555,8
Затраты подготовительно- заключительного времени: % нормо-ч	4   13,02	8 145,14	8 90,83	5 39,4	5 6,46	4 9,5	4 6,14	2 21,53	1 8,96	5,4 340,98
Потери от брака и дополнительных работ: нормо-ч	6,51	36,29	22,71	15,76	2,58	4,74	3,07	21,53	17,93	131,12
Потребный фонд времени на программу с учетом потерь, ч.	345	1995,73	1248,94	843	138,24	251,44	162,61	1119,7	923,19	7027,9
Планируемый коэффициент выполнения норм	1,2	1,15	1,15	1,1	1,1	1,1	1,1	1,18	1,18	1,15
Потребный фонд времени на программу с учетом выполнения норм времени, ч.	287,5	1735,42	1086	766,36	125,67	228,58	147,83	948,9	782,36	6111,22
Число станков	1	6	5	3	1	1	1	3	3	24
Возможный фонд времени работы оборудования, ч.	240	1440	1200	720	240	240	240	720	720	5760
Плановые потерн времени на ремонт: % ч.	6   14,4	8   115,2	8   96	5   36	6   14,4	5   12	4   9,6	2   14,4	2   14,4	5,6   322,56
Располагаемый фонд времени оборудования, ч.	225,6	1324,8	1104	684	225,6	228	230,4	705,6	705,6	5437,44
Коэффициент загрузки оборудования	1,27	1,31	0,98	1,12	0,56	1	0,64	1,34	1,11	-
Излишек: ч. единиц оборудования			18 -		99,93 -		82,57 -
Недостаток: ч. единиц оборудования	61,9 1	410,62 1		82,36 1		0,58 1		243,3 1	76,76 1	673,78 7
Коэффициент сменности	2,54	2,62	1,96	2,24	1,12	2	1,28	2,68	2,22	-

 

Примечание: программа выпуска  изделий в январе указана в  табл. 3.

 

 

 

Задача 2 Рассчитать нормальный размер партии, период повторения и длительности производственного цикла в условиях серийного производства при изготовлении шестерни редуктора проволочно-намоточной машины.

 

Исходные данные:

Таблица №6 - Календарно-плановые нормативы

Месячная программа выпуска  редукторов, шт	Размер партии сборки редукторов, шт	Число деталей на одно изделие, шт	Показатель специализации рабочих  мест в механическом цехе	Коэффициент выполнения норм: в механическом цехе в литейном цехе
330	15	2	11	1,10 1,05

 

Таблица №7 -Технологический маршрут, нормы времени по операциям

и сменность работы оборудования

Операция	Время			Коэффициент сменности	Брак, %
	штучное, нормо-мин.	подготовительно-заключительное, мин	допустимое на наладку, %
Литейный цех
Машинная формовка	2,2	38,0	6,0	1,6	2,5
Механический цех
Токарная обработка	6,3	29,5	4,0	1,4	-
Протяжка шпоночных канавок	1,8	20,2	5,0	1,4	-
Фрезерование: спиральных пазов зубьев	5,4 8,4	24,6 32,4	5,0 6,0	1,4 1,4	- -
Сверление отверстий	2,6	6,2	2,0	1,4	-

Примечание: Длительность других операций в литейномцехе (изготовление стержней, заливка, выбивка, очистка) сучетом  межоперационных перерывов составляет 4 дня.

Решение:

Механический цех.

Определим нормальный размер партии на обрабатывающей стадии. Рассчитаем предварительный размер партии (n_пр) по каждому наименованию детали по формуле:

n_пр = F_д * к_j* к_вн / (к_сп * Σ t_шт ),

где F_д – располагаемый фонд времени за месяц при работе цеха в одну смену, мин (10500 мин);

к_j  -  число операций в технологическом процессе  обработки детали наименования j;

к_вн – средний коэффициент выполнения норм;

к_сп – показатель специализации рабочих мест цеха;

t_шт – штучное время на обработку детали.

n_пр =

Проверим соответствие его допустимому проценту подготовительно-заключительного времени.

К_пз1 = = 2,13 % < 4 %;

К_пз2 = =4,96 % < 5 %.

К_пз3 = = 2,07 % < 5 %.

К_пз4 = = 1,76 % < 6 %.

К_пз5 = = 1,1 % < 2 %.

Так как , то n_пр, считается приемлемы. То есть минимальный размер партии равен 215 шт.

Программа выпуска деталей:

N = 330 редукторов * 2 = 660 шт.

Размер партии сборки редукторов:

N_сб = 15 редукторов * 2 = 30 деталей.

Так как размер партии должен быть кратен или равен программе  выпуска деталей и больше размера  партии деталей для сборки, то примем n_н = 330 шт.

      Периодичность запуска:

R = = 10,94 дня. 

      Средняя длительность межоперационного перерыва:

t_мо = -2,95 + 0,564 * 11 = 3,25 ч = 3 ч. 42 мин.

      Длительность производственного цикла:

Т_ц =

=12,25дн.= 13дн.

Литейный цех:

Рассчитаем минимальный  размер партии:

n_min = = 271 шт.                                          

Так как размер партии должен быть кратен или равен программе  выпуска деталей и больше размера  партии деталей для механического  цеха, то примем n_н = 330 шт.

      С учётом  потерь на брак:

n_нб = 330 шт. + 330 шт. * 0,025 = 338,25 шт. = 339 шт.

     Периодичность  запуска:

R = = 22,47 дня = 23 дня. 

      Длительность  производственного цикла: