Контрольная работа по "Экономике организации"

 

 

Маршрутная карта 7

№ операции	Наименование операции	Оборудование	tпз.мин	tшт.мин	Примечание
1	Токарная	1720	22	3,82	Nв = 10 000
2	Сверлильная	2135	6	1,71	S = 1
3	Протяжная	7510М	5	3,42	Tк = 1 год
4	Сверлильная	2135	6	1,59
5	Шлифовальная	3Н-16	7	4,8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Оперативно-объемное  планирование

1.1. Расчет программы  запуска по каждой детали

 

Определяем программу запуска по формуле:

где Nв – годовая программа выпуска, шт.

- вероятность технически неизбежного  брака на операциях технологического процесса изготовления i-ой детали, в % .

Для первой детали (3-ая маршрутная карта))

Для второй детали (7-ая маршрутная карта)

 

1.2. Определение  типа производства

 

Для определения возможности выполнения производственной программы проводят расчеты загрузки и пропускной способности оборудования.

Тип организации производственного процесса определяется по коэффициенту закрепления детале-операций за рабочими местами Кзо.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

где  Fн – номинальный годовой фонд времени, ч. Для расчетов в контрольных работах можно взять Fн =2000 часов.

F – процент простоя оборудования  в связи с ремонтом, регламентированными перерывами, f= 6-12%.

Расчетное количество оборудования по операциям определяется по формуле:

где  Nз – годовая программа запуска детали;

tштi – штучное время i-ой операции, мин.;

- планируемый коэффициент  переработки норм, =1,03 - 1,08;

Fд.р.м – действительный годовой фонд  времени работы оборудования, час.

Деталь №3

  

Коэффициент загрузки оборудования по операциям:

где  qpi – расчетное количество оборудования на i-ой операции;

qпрi – принятое количество оборудования на i-ой операции.

Результаты расчетов сведены в таблицу.

 

 

Таблица 1

№ операции	qpi	qпрi
1	0,48	1	0,48	0,345
2	0,19	1	0,19
3	0,23	1	0,23
4	0,703	1	0,703
5	0,12	1	0,12

 

 

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:

 

Деталь №7

  

Результаты расчетов для второй маршрутной карты сведены в таблицу 2.

Таблица 2

№ операции	qpi	qпрi
1	0,33	1	0,33	0,264
2	0,15	1	0,15
3	0,29	1	0,29
4	0,14	1	0,14
5	0,41	1	0,41

 

 

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:

Теперь определяем тип производства по коэффициенту закрепления детале-операций по рабочим местам, который находится по формуле:

Ожидаемый тип организации производственных процессов может быть ориентировано определен по таблице 3.

 

 

Таблица 3

Средний коэффициент загрузки оборудования,	Коэффициент закрепления операций,	Ожидаемый тип организации производственных процессов	Пределы значений коэффициента f, %
Св.0,5 до 1,5	1 – 2	Массовое производство	8,4
Св.0,1 до 1,0	Св. 1 до 10	Крупносерийное производство	6 – 8
Св. 0,05 до 0,1	Св. 10 до 20	Среднесерийное производство	6 – 10
Св. 0,025 до0,05	Св. 20 до 40	Мелкосерийное производство	4 – 6

 

 

Деталь №3

Так как , то производство крупносерийное.

Деталь №7

Так как , то производство крупносерийное.

 

2. Расчет оперативно-производственных нормативов в серийном производстве

 

2.1. Расчет размера  партии деталей

Размер партии (n) – это количество предметов труда, обрабатываемых непрерывно на одном или нескольких рабочих местах при одной наладке оборудования.

Определение размера партии может осуществляться следующими методами:

• По операции, трудоемкой по наладке, у которой отношение . Эта операция называется ведущей или главной.

• По среднему штучному времени, если на всех операциях технологического процесса отношение

Определяем минимальный размер партии деталей

,     

где КД – коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования (для крупносерийного производств – 0,03; среднесерийного – 0,04…0,06; мелкосерийного – до 0,15).

Полученный размер партии должен быть, во-первых, кратным программе запуска, во-вторых, не менее сменной или полусменной выработки на самой производительной операции, в-третьих, удобным для планирования. В этих целях размер партии корректируется и согласовывается с рациональными унифицированными величинами, которые приравнены или кратны периоду планирования (месяцу) и имеют определенные значения.

По маршрутной карте №3 имеем , то есть для самой трудоемкой операции (токарной)  18,9>10. Поэтому применяем первый способ  для определения размера партии деталей (по трудоемкой операции)

Ведущей операцией по маршрутной карте 3 является вторая операция (токарная).

Корректируем, добиваемся того, чтоб принятая величина партии укладывалась целое число раз в программу запуска (годовую).

Размер партии после первой корректировки

Корректировку начинаем с определения расчетного значения коэффициента кратности: 

 

Рекомендуемые значение коэффициента кратности 1,5

Затем проводим вторую корректировку. В результате этой корректировки добиваются того, чтобы принятая величина партии укладывалась целое число раз в программу запуска (годовую).

, округляем до рекомендуемого  значения 36.

Получаем

Получаем nnin = 561 шт.

Число партий в программе запуска составит 20202 / 561 = 36 партий

Среднедневной выпуск равен:

256 – число рабочих  дней в году при пятидневной  рабочей неделе.

Ритм партии:

Так как на всех операциях технологического процесса по маршрутной карте №7 , то размер партии определяем по среднему штучному времени.

Определяем среднее штучное время изготовления детали по формуле:

 мин, где

Находим

В этом случае размер партии определяется по методу Татевосова К.Г., по формуле:

Получим: 

Расчетный размер партии деталей корректируем вторым способом, т.е.

Вторая корректировка используется для того, чтобы принятая величина партии укладывалась целое число раз в программу запуска (годовую). Предварительно определяем расчетное значение коэффициента

, округляем до ближайшего  рекомендуемого значения (1; 2; 4; 8; 12; 36; 52; 104);

Получаем

Число партий в программе запуска составит 10101 / 1263 = 8 партий

Среднедневной выпуск равен:

256 – число рабочих  дней в году при пятидневной  рабочей неделе.

Ритм партии:

 

 

 

 

 

2.2. Расчет длительности  производственного цикла

 

Длительность производственного цикла – один из важнейших календарно-плановых показателей, который представляет собой промежуток времени от запуска исходных сырья и материалов в производство до выпуска  готовой продукции из данных сырья и материалов.

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения партии деталей (сочетаний операций во времени): последовательный, параллельно-последовательный, параллельный.

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность производственного цикла при последовательном движении партии деталей определяется по формуле:

Определяем калькуляционно–действительное время каждой операции:

                                    , где                                       

  –  штучное время i – ой операции, мин;

 –  подготовительно – заключительное время i-ой операции, мин;

 –  принятый размер партии, шт;

 –  коэффициент выполнения норм времени на i – ой операции;

 – принятое число рабочих мест, на которых одновременно выполняется i – операция.

Определяем калькуляционно-действительное время и длительность операционного цикла каждой операции:

Длительность операционного цикла i-ой операции определяется по формуле:

                           раб. дн., где                                

  – принятый размер партии, шт.;

 – сменность;

– продолжительность смены, час;

Межоперационное время составит:

При длительности каждого из операционных циклов не превышающих 2 дня применяется последовательный вид движения партии деталей.

Длительность производственного цикла при последовательном движении составит:

Графически этот вид движения представлен на рис.1.

Рис.1. График производственного цикла при последовательном движении партии деталей по операциям (маршрутная карта 3)

 

Определяем калькуляционно-действительное время и длительность операционного цикла каждой операции маршрутной карты 7:

Длительность операционного цикла i-ой операции определяется по формуле:

                           раб. дн., где                                

  – принятый размер партии, шт.;

 – сменность;

– продолжительность смены, час;

При длительности каждого операционного цикла, превышающей 2 дня, и в случае существенных различий трудоемкости смежных операций применяется параллельно-последовательной вид движения партии деталей.

Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном движении определяется по формуле

, раб дн., где  

 – сумма операционных  циклов по всем «m» операциям технологического процесса (см. итоговую таблицу), в раб. дн.

 – калькуляционное  действительное время, кратчайшее  из каждой пары смежных операций, мин.

P – число деталей в транспортной (передаточной) партии, шт.

, раб дн.,   

Находим калькуляционное действительное время, кратчайшее из каждой пары смежных операций:

раб.дн.

Межоперационное время составит:

, раб дн.,   

Графически этот вид движения представлен на рис.2.

Рис.2. График производственного цикла при параллельно-последовательном движении партии деталей по операциям (маршрутная карта 7)