Экономическое обоснование эффективности внедрения системы автоматизации на промышленном предприятии

В последнее  время для приготовления асфальтобетонных смесей используют эффективную технологию с применением использованного  асфальтобетона путем его регенерации.

Для регенерации  асфальтобетона используют существующие асфальто-смесительные установки с дополнительными устройствами для хранения, транспортирования и дозирования старого асфальтобетона и специальные установки.

Дополнительными устройствами являются приемный бункер, питатель, конвейер, расходный бункер с питателем.

Дробленый использованный асфальтобетон загружается в  приемный бункер, из которого питателем  подается на конвейер. С помощью  конвейера материал перегружается  в расходный бункер и в зависимости  от принятой технологии может подаваться питателем в горячий элеватор, весовой бункер дозатора или смеситель.

При загрузке предварительно отдозированного использованного асфальтобетона в элеватор для горячих каменных материалов его нагрев обеспечивается теплотой, излучаемой этими материалами. Недостатком является загрязнение битумом ковшей, сит грохота и других элементов оборудования. Кроме того, возможно неравномерное поступление в смеситель использованного асфальтобетона, что приводит к колебаниям содержания битума в смеси.

При подаче асфальтобетона в бункер он строго дозируется для  введения его в смесь. Однако при  контакте асфальтобетона с горячими каменными материалами возможно загрязнение бункера битумом, что  будет сказываться на точности дозирования  материалов.

Время контактирования асфальтобетона с горячими материалами в весовом бункере непродолжительно, поэтому его нагрев следует продолжить в смесителе.

В смесителе  дробленый использованный асфальтобетон  перемешивается с минеральными материалами. Нагрев дробленого использованного  асфальтобетона происходит теплом, излучаемым нагретыми каменными материалами  при перемешивании.

Установки с  дополнительным оборудованием находят  ограниченное применение. Их недостатком  является то, что количество использованного  асфальтобетона, добавляемого в смесь, ограничено и составляет 10-20%. Количество старого асфальтобетона зависит от температуры нагрева новых каменных материалов, влажности старого асфальтобетона и требуемой температуры смеси. Высокое содержание влаги в старом асфальтобетоне вызывает необходимость увеличения температуры нагрева каменных материалов.

Наличие влажности  приводит также к значительному  скоплению в узлах смесительного  агрегата пара, содержащего частицы  пыли, которая осаждается плотными слоями на стенках бункеров и рабочих  органов затворов. Пылеобразование  можно уменьшить сокращением  продолжительности перемешивания  материалов в смесителе, а также  уменьшением содержания влажности  в использованном асфальтобетоне. Эта  проблема может быть частично решена применением аспирации дозатора и смесителя.

Необходимость нагрева каменных материалов до высокой  температуры обусловливает обеспечение  высокой температуры газов, поступающих  в пылеулавливающую установку, что  создает трудности при использовании  тканевых фильтров, так как ткань  может быстро выйти из строя.Время перемешивания материала в смесителе составляет 45 с. Иногда используют второй смеситель, в котором цикл перемешивания также составляет 45 с.Преимуществом описанной технологии с применением использованного асфальтобетона являются малые затраты на модернизацию оборудования для регенерации использованного асфальтобетона.

При регенерации  использованного асфальтобетона на специальных асфаль-тосмесительных установках минеральные материалы из агрегата питания подаются с помощью наклонного конвейера и питателей в модифицированный барабан. В этот барабан подаются также минеральный порошок, уловленная пыль, битум и дробленый использованный асфальтобетон, затем эти материалы нагреваются, перемешиваются и в них одновременно добавляется битум (или пластификатор). Полученная асфальтобетонная смесь выгружается в ковшовый подъемник, который перемещает ее в бункер готовой смеси. Управление асфальтобетонной установкой осуществляется из кабины оператора. Все оборудование, кроме барабана, выполнено аналогично оборудованию, применяемому в обычных асфальтобетонных установках. Конструктивные решения внутреннего пространства барабана направлены на предотвращение выгорания битума. 

     2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

     2.1 Исходные данные 

     В таблице 1 приведены исходные для расчета экономической эффективности внедрения автоматизации

     Таблица 1. Исходные данные

 

     2.2 Определение капиталовложений 

     Капитальные вложения складываются из затрат на:

     1. возведение зданий передаточных  устройств (стоимость);

     2. приобретение и монтаж оборудования;

     3. транспортно-заготовительные и складские  расходы;

     4. затраты на запасные части;

     5. прочие затраты (расходы на  проектные работы, содержание штата  административного персонала и т.п.). 

          Затраты на приобретение и изготовление оборудования определяются по действующим прейскурантам цен  и они составили: 73000000 рублей. 

          Транспортно-заготовительные и складские расходы принимают в размере 7% от стоимости оборудования и рассчитывают по формуле:

     З_тр = С_обор * 0,07,        (1)

     где С_обор – стоимость оборудования, руб;

           З_тр – транспортно-заготовительные расходы.

     З_тр=73000000*0,07=5110000 рублей

     Стоимость монтажных работ по установке  оборудования, приобретаемого со стороны  и изготавливаемого силами предприятия, принимают по укрупненным показателям  в размере 10% стоимости оборудования:

     З_м.р. = С_обор * 0,1,        (2)

     где З_м.р. – затраты на монтажные работы.

     З_м.р.=73000000*0,1=7300000 рублей

     Затраты на запасные части принимают в  размере 3% от стоимости оборудования:

     З_з.ч. = С_обор * 0,03,        (3)

     где З_з.ч. – затраты на запасные части.

     З_з.ч.=73000000*0,03=2190000 рублей

     Плановые  накопления принимают в размере 6% от суммы транспортно-заготовительных  и складских расходов, стоимости  монтажных работ и затрат на запасные части:

     Н_пл = (З_тр + З_м.р. + З_з.ч.) * 0,06,        (4)

     где Н_пл – плановые накопления.

     Н_пл=(5110000+7300000+2190000)*0,06=876000 рублей 

     Таблица 2 - Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства

 

2.3 Расчет технологической  себестоимости 

     Технологической себестоимостью называется себестоимость  по изменяющимся статьям затрат. В  данном расчете изменяются следующие  статьи:

     1. Затраты на топливо;

     2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

     3. Амортизационные отчисления;

     4. Затраты на заработную плату  рабочих с начислениями.

     Итак, рассчитаем технологическую себестоимость.

     1. Затраты на топливо рассчитываются  на основе норм расхода, установленных на единицу продукции и прейскурантных цен.

     З_т = Ц * Н_р,        (5)

     где З_т – затраты на топливо;

            Ц – цена единицы топлива, руб.;

            Н_р – норма расхода топлива, м³/т.

     Затраты на топливо составляют:

     а) до внедрения автоматизации:

     З_т1 =Ц * Н_р1,        (6)

     где З_т1 – затраты на топливо до внедрения;

            Н_р1 – норма расхода топлива до внедрения.

     З_т1=5,2*590=3068 рублей

     б) после внедрения автоматизации:

     З_т2 = Ц * Н_р2,        (7)

     где З_т2 – затраты на топливо после внедрения автоматизации;

           Н_р2 – норма расхода топлива после внедрения.

     Зт2=4,7*590=2773 рублей

     Таким образом, экономия топлива позволяет  снизить себестоимость на:

     ΔЗ_т = З_т1 – З_т2,        (8)

     где ΔЗ_т – снижение себестоимости топлива.

     ΔЗ_т=3068-2773=295 рублей

     2. Затраты на текущий ремонт  и межремонтное обслуживание  принимаются в размере 12% от стоимости оборудования:

     З_т.р.м.о. = С_см*0,12,        (9)

     где З_т.р.м.о. – затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание;

            С_см – сметная стоимость оборудования.

     З_т.р.м.о.=88476000*0,12=10617120 рублей

     На  единицу продукции затраты на ремонт и межремонтное обслуживание составят:

     З_{т.р.м.о.ед} = З_т.р.м.о./ В        (10)

     где З_{т.р.м.о.ед} – затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу продукции;

          В – годовой объем выпускаемой продукции, Т.

     З_{т.р.м.о.ед}=10617120/385000=27,57 рублей

     3. Амортизационные отчисления по  автоматическому устройству рассчитываются, исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.

     Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

     А = С_обор * Н_а,        (11)

     где А – сумма амортизационных отчислений;

            С_обор –стоимость оборудования, руб.;

            Н_а – норма амортизации, %.

     А=73000000*0,13=9490000 рублей 

     Таблица 3 – Амортизационные отчисления