Развитие среднего машиностроения в России

   Возникновение тракторостроения в СССР относится к 1923 (первый выпуск тракторов «Фордзон-Путиловец» заводом «Красный путиловец», ныне Ленинградское объединение «Кировский завод»). Первые специализированные тракторные заводы — Сталинградский (ныне Волгоградский тракторный завод) и Харьковский тракторный завод, выпускали колёсные тракторы марки СТЗ-ХТЗ. Производство тяжёлых гусеничных тракторов (С-60) начато на Челябинском тракторном заводе в 1933. На нём же освоен выпуск (1936) гусеничных тракторов с дизельным двигателем (С-65). Перевод в 1937 Сталинградского и Харьковского заводов на производство гусеничных СХТЗ-НАТИ вывел СССР (1948) на 1-е место в мире по выпуску гусеничных тракторов. В 1-й пятилетке (1929—32) произведено 100,4 тыс. тракторов, во 2-й (1933—37) — 444,1 тыс. шт.

   Во  время Великой Отечественной  войны 1941—45 были построены и введены  в строй (1942—44) Алтайский тракторный завод, Владимирский тракторный завод и Липецкий тракторный завод. В 1945 возобновили работу разрушенные Сталинградский и Харьковский заводы.

   В послевоенные годы вступили в строй  Харьковский тракторосборочный  завод (1950), Минский тракторный завод (1951), Онежский и Узбекский (ныне Ташкентский) тракторные заводы (1956). Особое внимание уделялось увеличению производства мощных с.-х. тракторов общего назначения. Кировский завод начал выпуск трактора К-700 (1964), Павлодарский тракторный завод (пущен в 1967) — ДТ-75М (1968). В 1962 организовано производство гусеничных пропашных тракторов, унифицированных с тракторами МТЗ, на Кишиневском тракторном заводе (реконструирован в 1961). В конце 60-х гг. завершается переход на выпуск тракторов с дизельными двигателями. Происходит создание унифицированных моделей тракторов. Широкая унификация узлов, агрегатов и деталей тракторов и двигателей способствовала выделению их в специализированные производства (моторные заводы в Волгограде, Минске, Барнауле, Харькове, заводы топливной аппаратуры, тракторных трансмиссий, гидроагрегатов, шестерён, поршней и поршневых колец и др.). В 9-й пятилетке (1971—75) начато перевооружение тракторных заводов и обновление основных моделей тракторов. Строятся Чебоксарский завод промышленных тракторов и Харьковский завод тракторных двигателей. За 1966—75 производительность труда возросла более чем в 2 раза. Годовой выпуск тракторов в СССР (см. табл. 1). В 1957—75 выпуск тракторов имел среднегодовой прирост около 6%; в 1960 СССР вышел на 1-е место в мире по производству тракторов (238,5 тыс. шт.); в 1975 произведено 2,2 трактора на 1000 чел. населения. Растет технический уровень тракторов: увеличивается их энергонасыщенность, снижается материалоёмкость, улучшаются условия труда тракториста, повышаются универсальность, качество и надёжность. Проводятся работы по автоматизации управления механизмами и вождения тракторных агрегатов. Новые модели тракторов К-701, Т-150, Т-150К, МТЗ-80/82 и др., поставленные на производство в 9-й пятилетке, оснащены высокоэкономичными дизельными двигателями, многоступенчатыми коробками передач, в том числе с переключением на ходу, кабинами с очисткой и охлаждением (подогревом) воздуха, с подрессоренными сиденьям.

   б) К началу 90-х гг. в отрасли был накоплен значительный капитал и потенциал, который достался нашему народу тяжелым трудом и большими вложениями различных ресурсов. С началом реформирования экономики необходимо было преобразовать отрасль в соответствии с рыночными принципами, на которых строится экономика настоящего времени. К сожалению, это не получилось в полной мере. Основная причина — резкое падение (буквально в разы) платежеспособного спроса со стороны сельских товаропроизводителей, начиная с 1991 г. Все это время мы "ходим по замкнутому кругу". Агропредприятия не в состоянии закупать технику в больших объемах просто потому, что у них нет средств. Тракторные заводы не загружены или загружены на очень низкий процент своих мощностей. И, как следствие, заводы постепенно теряют профессиональные кадры, не обновляют производственное оборудование и медленнее, чем нужно, работают над новой техникой. Этот процесс развивается по нисходящей спирали, и с каждым витком мы спускаемся все ниже.

   Предпринимаемые меры по увеличению платежеспособного спроса оказались недостаточно эффективными. Результат таков: на сегодня тракторный парк на селе в 2 раза меньше, чем в 1992 г. (645 тыс.). В то же время пахотные и посевные площади сократились примерно на 30 %, а средняя нагрузка на трактор увеличилась до 140 га пашни, что значительно больше, чем в Германии (9 га) и США (38 га). Возрастная структура парка такова: до 6 лет — 8 %, 6—10 лет — 21 %, свыше 10 лет — -70 % (нормативный срок службы трактора 10 лет). При этом ситуация на тракторных заводах неблагополучная — около 70 % технологического оборудования изношено более чем на 60 %, численность персонала сократилась с 513 тыс. до 150 тыс., средняя заработная плата существенно ниже, чем в других отраслях промышленности (в 2003 г., например, она составила 3180 руб.). Тем не менее, по экспертным оценкам мощность российских заводов остается на уровне 65 тыс. тракторов. Однако реальный выпуск в прошлом году "не дотянул" и до 9 тыс. 2003 г. оказался самым тяжелым для российского тракторостроения. Каждый год сельские товаропроизводители закупают порядка 15—16 тыс. тракторов. При этом чтобы парк был стабильным, надо закупать 80 тыс. машин ежегодно, а для наращивания минимальных объемов техники эта цифра должна подняться до 120 тыс. Это в 5 раз больше, чем сегодня.

   Ведущие мировые компании — производители с.-х. техники предлагают сегодня потребителю полный типоразмерный ряд машин мощностью от 50 до 400 л. с. и более, которые в состоянии реализовать новые агротехнологии в различных по размерам, специализации и почвенным условиям хозяйствах. Главная же проблема российского тракторостроения в том, что ряд типоразмеров, совершенно необходимых для реализации современных агротехнологий и занимающих господствующее положение на мировых рынках, вообще не выпускается в России. В первую очередь сюда относятся колесные тракторы кл. 1,4; 2 и 3 мощностью соответственно 80—120, 120—160 и 160—220 л. с., а также гусеничные тракторы мощностью свыше 200 л. с.

   Среди задач, которые предстоит срочно решать отечественной тракторной промышленности, на одно из первых мест следует поставить создание производства современных дизелей средней мощности (-120—240л. с.). Мировой опыт показывает, что в этом диапазоне применяются исключительно рядные шестицилиндровые двигатели жидкостного охлаждения с диаметром поршня 105—110 мм. В диапазоне 80—120 л. с. используются четырехцилиндровые модификации этих двигателей. К сожалению, в России подобные типоразмеры не выпускаются. Разработки отечественных моторных заводов находятся в стадии опытных образцов. Поэтому первые колесные тракторы кл. 2 и 3 создаются с применением импортных двигателей.

   Обширные "белые пятна" в номенклатуре существенно снижают конкурентоспособность  российской тракторной промышленности. Их нужно срочно "закрывать", одновременно повышая технический уровень серийных машин.

Станкостроительная  промышленность.

   Станкостроительная  промышленность - техническая база всего машиностроения. Она относится к числу базовых отраслей России, и техническое состояние этой отрасли во многом определяет уровень развития всей отечественной экономики.

   а) Во времена СССР состоянию отрасли придавалось решающее значение. Еще в период первых пятилеток в стране было освоено производство специальных и агрегатных станков, впервые запущенных в серийное производство. В те годы отечественные станкостроители достигли очень высоких рубежей - были построены новые заводы, освоен выпуск оборудования, сопоставимого с мировыми аналогами, но начавшаяся Великая Отечественная война внесла свои коррективы. Практически все мощности станкостроительной отрасли были переориентированы на создание и производство металлообрабатывающего оборудования, необходимого для выпуска продукции, предназначенной для фронта.

   После окончания войны станкостроение постепенно переориентировалось на выпуск продукции, необходимой стране в мирное время. Именно в период послевоенного десятилетия (1946-1955 гг.) была заложена научно-исследовательская база отрасли, созданы крупнейшие научные центры (ВНИИлитмаш, НИИДмаш, ЭНИКмаш), ускоренно развивалось производство тяжелого и кузнечно-прессового оборудования, автоматизированных видов оборудования, автоматических линий, автоматизированных производств; были созданы десятки новых заводов, модернизировалось и реконструировалось существующее оборудование.

   Все это позволило заложить фундамент для дальнейшего развития производства прецизионного станкостроения, создания принципиально новых конструкций оборудования для подшипниковой, автомобильной и авиационной промышленности. Было освоено производство прогрессивного автоматизированного оборудования, оснащенного электронными средствами управления: станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, гибких производственных модулей и систем, промышленных роботов.

   К 1990 г. страна вышла на второе место  в мире по потреблению металлообрабатывающего оборудования и на третье место по его производству. Серийно выпускалась широкая (несколько тысяч наименований) номенклатура оборудования и инструментов для самых разных потребителей. К началу 90-х годов станочный парк СССР насчитывал свыше 5,5 млн. единиц оборудования, а годовая потребность промышленности составляла около 200 тыс. станков. Отрасль развивалась опережающими темпами по отношению ко всей отечественной промышленности ежегодно на 1-2 %. Практически каждый год создавалось более 100 моделей новых станков и прессов, отвечающих требованиям мировых стандартов. Все эти факты позволяют убедительно говорить о том, что к началу 90-х годов в стране была создана станкоинструментальная отрасль, удовлетворяющая потребности народного хозяйства в современных видах металло- и деревообрабатывающего оборудования.

   б) Распад СССР и последовавший за ним экономический кризис поставили станкостроение в тяжелейшие условия. В составе Российской Федерации остались предприятия, производящие лишь 65-70 % продукции станкостроительного комплекса бывшего СССР. В настоящее время основными производителями технологического оборудования являются около 280 специализированных предприятий и организаций станкоинструментальной отрасли, большинство из которых объединены в ассоциацию производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент». Кроме того, производство станкоинструментальной продукции сохраняется на отдельных предприятиях оборонного комплекса, автомобильной и некоторых других отраслей промышленности.

   Несмотря  на то, что в целом оставшиеся в России предприятия могут производить значительную часть номенклатуры товаров, выпускавшихся в советские годы, по ряду причин спрос на продукцию станкостроения в последние годы резко сократился.

   Одной из причин снижения спроса на оборудование является избыточность его парка по отношению к объемам производства в потребляющих отраслях. При том, что выпуск продукции этих отраслей сократился более чем на 60 %, парк оборудования сохранился практически на уровне конца 80-х гг. В результате, действующий парк оборудования более чем на 70 % состоит из станков и машин возрастом свыше 10 лет, а его обновление производится в очень малых объемах. Продажа и списание избыточного оборудования осложняются тем, что при переоценке основных фондов стоимость старого оборудования становится сравнима со стоимостью аналогичного нового оборудования, а иногда и превышает ее. Таким образом, списание оборудования за счет прибыли отрицательно влияет на результаты финансовой деятельности предприятий.

   С другой стороны, машиностроительные предприятия - основные потребители станков - зачастую испытывают серьезные финансовые трудности и просто не имеют средств на приобретение нового оборудования.

   И, по мнению специалистов, в ближайшие  годы коренного перелома ситуации в отрасли не произойдет. Это связано с тем, что, с одной стороны, для заметного роста производства в станкостроении требуется не менее существенный рост производства в смежных отраслях, в частности в машиностроении. По некоторым оценкам, для нормального развития станкостроения рост объемов производства в машиностроении должен составлять порядка 12-15 % ежегодно. Пока подобные перспективы развития вызывают сомнение.

   Кроме того, значительную тревогу вызывает факт резкого ухудшения структуры  выпускаемого оборудования. Производство высокоэффективного оборудования почти полностью прекращено. Увеличивается удельный вес производства оборудования с более низким техническим уровнем и оснащением. Аналогичные регрессивные структурные изменения произошли и в номенклатуре изготавливаемого инструмента.

   Организация производства высокоэффективного оборудования потребует значительных финансовых затрат на разработку и выпуск новых образцов и еще больших - на модернизацию, реконструкцию существующего производства и основных фондов. Собственных средств предприятий станкостроения для этого явно недостаточно.

   Окупаемость инвестиционных проектов в станкостроении составляет в среднем 3-4 года, что  значительно снижает возможность  использования заемных средств. Без государственной поддержки и создания особых условий для производства новой техники станкостроителям не обойтись.

   Государство, осознавая необходимость такой  поддержки, действительно пытается ее оказывать. В частности, департаментом  металлургии Минпромнауки РФ, ОАО «Компания «Росстанкоинструмент» и ассоциацией «Станкоинструмент» разработана государственная стратегия развития станкостроительной и инструментальной промышленности России на период до 2005 года.

   Однако  пока, судя по результатам деятельности станкостроителей, реализация этой программы оставляет желать лучшего. Поддерживая программу на словах, государство не имеет средств для полного финансирования необходимых для развития отрасли мероприятий. В результате вопрос о привлечении инвестиций в отрасль остается открытым.  
 

Размещение  предприятий среднего машиностроения.