Отчет по практике на ПАТ "Укртатнафта"

- В отпарной колоні.

Блок регенерації фурфуролу  з водного розчину.

Обводнених фурфурол з  блоків регенерації рафінатних і  екс-трактних розчинів звільняється від  води в осушувальній колоні і повертається на блок екстракції сировини.

Фурфурольних вода після  відстоювання звільняється від залишків розчинника в отпарной колоні і виводиться з установки на блок оборотного водопостачання.

З технологічної схеми  виключені ротаційно-дискові контактори К-3 і К-4, так як тривалий час не експлуатуються і в подальшому їх експлуатація не планується.

Технологічний процес розроблений  Грозний.

Проект виконаний інститутом Грозгіпронефтехім.

Генеральний проектувальник - ВАТ "Укрнафтохімпроект" м. Київ.

У 2001 році введена в експлуатацію інформаційно-вимірювальна система  контролю технологічного процесу установки. Проект виконаний ЗАТ "Елакс" м. Харків.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕСІВ ВИРОБНИЧИХ ПРОЦЕСІВ ВИРОБНИЧИХ ОБ'ЄКТІВПАЛИВНО-МАСЛЯНОГО ВИРОБНИЦТВАЗАТ «Кременчуцька нафтова компанія»

 

 

Комплекс технологічних  установок паливно-масляного вироб-ництва ЗАТ "Кременчуцька нафтова компанія" призначений для переробки нафти  з паливно-масляної схемою.

Всі технологічні процеси  комплексу є вибухопожежонебезпечними, а установка змішання масел (УСМ) - пожежонебезпечним виробництвом, так як нафта, продукти її переробки, що застосовуються розчинники та реагенти вибухо-і пожежонебезпечні речовини.

Небезпека вибухів і пожеж  зростає у зв'язку з тим, що біль-шінство  процесів ведуться при високій температурі  і тиску, частина апаратів за технологічною  схемою працюють під вакуумом, на установках використовується вогневої нагрів продуктів  в трубчастих печах, застосовується електрообладнання високої напруги.

Нафта, нафтопродукти, реагенти і розчинники токсичні.

Наявність на установках обладнання з рухомими частинами, приямків, колодязів, обладнання, встановленого на висоті, можливість виникнення та накопичення  статичної електрики при перекачуванні, робота всередині апаратів при ремонті  створюють специфічні виробничі  небезпеки.

Апаратурне оформлення технологічних  процесів передбачає виключення безпосереднього  контакту обслуговуючого персоналу  з продуктами виробництва, застосування дистанційного і автоматичного  контролю і керування параметрами  технологічних процесів, сигналізації про виникнення небезпечних факторів на окремих технологічних ділянках та блокувань протиаварійного захисту.

Для зниження інтенсивності  виникнення заряду статичної електрики  технологічні процеси ведуться в  закритій системі, всюди, де цього не вимагає технологія, виключено розбризкування про-дуктів і передбачена очистка  газів від зважених рідких частинок.

Встановлені технологічними регламентами норми витрати завантаження і відкачки за основними апаратам визначають свідомо безпечну швидкість  транспортування нафтопродуктів трубопроводами та апаратів систем (до 1 м / сек) і перекачування  продуктів повним перерізом труби.

Для забезпечення стікання заряду статичної електрики та запобігання  його накопичення обладнання і комунікації  установок заземлені.

 

6.1 Установка зневоднення і знесолення нафти ЕЛОУ-10-6.

 

 

Призначена для зневоднення  та знесолення сирих нафт з масовою  часткою води не більше 1,0% і масовою  концентрацією солей не більше 900 мг/дм3.

Технологічна схема установки  однопоточні з двома послідовних  ступенями зневоднення і знесолення нафти в кульових електродегідраторах.

Для руйнування нафтових емульсій застосовуються деемульгатори вітчизняного та зарубіжного виробництва, допущені до застосування в установленому  порядку.

Знесолення і обезводнення в електродегідраторах ведеться при температурі 100-110 ° С, тиску до 0,55 МПа (5,5 кгс/см2) і напрузі на електродах до 22 кВ.

Проектна потужність установки 2 млн. тонн нафти в рік. Застосування ефективних деемульгатора дозволяє збільшити продуктивність ЕЛОУ до 3,2 млн. тонн нафти на рік.

 

 

6.2 Установка АВТ типу А-12/5.

 

 

Установка АВТ типу А-12/5 - атмосферно-вакуумної трубчатки - призначена для переробки знесоленої і збезводненої нафти з паливно-масляної схемою і складається з наступних  блоків:

- Привчає перегонка нафти  (АТ);

- Стабілізація бензину;

- Вторинна перегонка бензину;

- Вакуумна разгонка мазуту.

Блок первинної перегонки  служить для перегонки нафти  методом ректифікації при невеликому надлишковому тиску з отримання  бензинових фракцій н.к.-120 ° С, 62-180 ° С, фракції гасу 140-240 ° С, фракції дизельного палива 240-360 ° С і мазуту .

Стабілізація бензину  застосовується для вилучення Із бензину легкокипящих вуглеводнів - головної фракції бензинів (пропан-бутанова фракція) і отримання стабільного  бензину.

Блок вторинної перегонки  бензину призначений для отримання  вузької фракції бензину 62-105 ° С методом чіткої ректифікації.

Призначення вакуумного блоку - перегонка мазуту під вакуумом по двохколонних схемою з отриманням цільових дистилятних масляних фракцій 350-420 ° С, 420-500 ° С і фракції вище 500 ° С (гудрону).

На окремих стадіях  технологічного ланцюжка виробляється на-грев сировинного потоку в трубчастих печах до 375-400 ° С.

Частина апаратів за технологічною  схемою працює під тиском до 1,6 МПа (16 кгс/см2), частина під вакуумом до мінус 0,99 кгс/см2.

Для придушення корозії устаткування при переробці сірчистих нафт передбачена подача лугу в нафту  та інгібіторів корозії за схемою її перегонки.

6.3 Установка селективного очищення масел фурфурол Г-37.

 

 

Установка призначена для  очищення масляних фракцій 350-420 ° С і 420-500 ° С від смолистих речовин і поліциклічних вуглеводнів методом екстракції, зниження коксівність, поліпшення кольору і в'язкісно-температурних властивостей мастил.

Установка має два паралельно працюючих потоку.

Процеси екстракції і регенерації  розчинника ведуться при високій  температурі (до 230 ° С) і тиску в окремих апаратах до 0,3 МПа (3 кгс/см2).

Частина апаратів за технологічною  схемою працює під вакуумом.

 

6.4 Установка Г-36-37/1.

 

 

Призначена для деасфальтизації  залишкової фракції вище 500 ° С пропаном і селективного очищення деасфальтізата парним розчинником - пропан і селект-(фенол-крезольно) суміш.

Установка однопоточні.

Процеси деасфальтизації  і селективного очищення ведуться при  температурі до 350 ° С і тиску до 2,0 МПа (20 кгс/см2).

Частина устаткування за технологічною  схемою працює під вакуумом до мінус 0,087 МПа (0,87 кгс/см2).

 

6.5 Комбінована установка депарафінізації Г-39-40.

 

 

Призначена для депарафінізації  дистилятів і залишкового масляних Рафінат і обезмасліванія отриманих  гачей з метою отримання депарафінірованних масел і парафіну.

Установка складається з  двох паралельно працюючих блоків (потоків).

Процес депарафінізації  олив проводиться виділенням висо-коплавкіх  компонентів (парафінових і циклічних  угеводородов з довгими бічними  парафіновими ланцюгами) шляхом їх кристалізації  в суміші селективних розчинників (метилетилкетон або ацетон і толуол) при відносно низьких температурах.

Процес кристалізації  ведеться при температурі мінус 30 ° С і тиску до 0,25 МПа (2,5 кгс/см2).

Процес обезмасліванія полягає  у відмиванні отриманого Гача від  масла і лекгоплавкіх вуглеводнів  розчинниками при більш високих, ніж при депарафінізації, температурах.

поділ твердої і рідкої фази проводиться шляхом фільтра-ції.

Регенерація розчинника з  розчинів депмасла, фільтрату обезмасліванія і парафіну здійснюється шляхом ступінчастої евапораціі при температурі до 200 ° С і тиску до 0,3 МПа (3 кгс/см2).

Охолодження продуктів за технологічною схемою проводиться  за рахунок випаровування рідкого  пропану.

 

6. Установка Г-24

 

 

На установці Г-24 проводиться  каталітична гидроочистка і гідрокаталітіческая  депарафінізації масляних фракцій.

Процеси ведуться в реакторах  з використанням водородсодержащего газу, при високій температурі (від 250 до 350 ° С) і тиску 4,0 МПа (40 кгс/см2) з попереднім нагріванням сировинної суміші в трубчастих печах з радіаційними газовими пальниками.

Гідроочищення масел проводиться  шляхом гідрування неграничних, сіро-, азот-і кисневмісних вуглеводнів, смолистих  речовин для поліпшення експлуатаційних  властивостей базових масел.

Хімічні реакції гідрування протікають в середовищі водню під  тиском, при високій температурі  і в присутності каталізатора.

Процес гідрокаталітіческой  депарафінізації призначений для  пониження температури застигання фракцій дистилятів масел при  одночасній їх гідроочистці з використанням  біфункціонального цеолитсодержащих каталізатора КГОМ-3, що володіє на ряду з високою гідроізомерізующей і  високою гідрообессерівающей здатністю. Зниження температури застигання відбувається шляхом селективної гідрогенізаційних деструкції (гідрокрекінгу) і гідроізомеризації високозастивающіх парафінових вуглеводнів.

 

6.7 Ділянки проміжних парків.

 

 

У ємностях і резервуарах  проміжних резервуарних парків проводиться  накопичення і зберігання проміжних  продуктів вироб-ництва масел і  розчинників, що використовуються на технологічних  уста-новки маслоблока.

 

6.8 Установка змішування олив.

 

 

На установці змішання масел виробляються технологічні опе-рації  по приготуванню та відвантаженню товарних масел; сливу присадок з вагоноцістерн, контейнерів та бочок; внутрішні  перекачування і зберігання присадок, олій та їхніх компонентів.

 

 

 

 

6.9 Реагентного господарства.

 

 

На реагентному ділянці  здійснюється злив, зберігання, приготування розчинів і відпуск споживачам реагентів  і розчинників.

Для відсмоктування і стиснення  газоподібного аміаку на ділянці  використовується компресорний агрегат  А-10-7-3, автоматизований, одноступінчатого стиснення з поршневим безкрейцкопфним  чотирициліндровим компресором  П-110.

Аміак зберігається в ємностях під тиском до 1,8 МПа (18 кгс/см2).

 

6.10 УСТАНОВКА Л-35-11/300.

 

 

Установка каталітичного  риформінгу призначена для виробництва  компонента високооктанових бензинів з прямогонной бензинової фракції 62-180⁰С.

Установка складається з  трьох блоків:

- Попереднього очищення  сировини;

- Каталітичного риформінгу;

- Стабілізації риформат.

Процес гідроочищення  проводиться на алюмокобальтмолібдено-вом  каталізаторі АКМ або алюмокобальт (нікель) молібденових каталізаторах  ГО-70 при тиску 3,0-4,0 МПа (30-40 кгс/см²) і температурі 290-420⁰С в середовищі водню.

Риформінг гідроочищені сировини виробляється на алюмоплатіновом каталізаторі АП-64 при температурі 480-530⁰С і тиску 2,5-3,5 МПа (25-35 кгс/см²).

Стабілізація бензину  здійснюється по одноколонной схемою.

Тепло відхідних димових  газів печі П-1 використовується для  підігріву повітря, що подається до форсунок печей П-1 і П-3.

Водородсодержащим газ, що циркулює в системі гідроочистки проходить  очищення від сірководню розчином моноетаноламіну.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. ОПИС ТЕХНОЛОГІЧНОГО ПРОЦЕСУ І ТЕХНОЛОГІЧНОЇ СХЕМИ ВИРОБНИЦТВА

 

 

8.1 Опис технологічного процесу

 

 

Установка складається з  чотирьох основних блоків:

- Блок деаерації та  екстракції сировини;

- Блок регенерації фурфуролу  з рафінатних розчинів;

- Блок регенерації фурфуролу  із суміші екстрактивних розчинів;

- Блок регенерації фурфуролу  з водного розчину.

Технологічна схема установки  дозволяє виробляти роздільну очистку  одночасно двох видів сировини з  отриманням двох видів рафіната і  одного екстракту.

 

8.2 Сутність технологічного процесу

 

 

Призначення процесів селективного очищення - видалення смолистих речовин  і поліциклічних ароматичних  вуглеводнів з масел з метою  підвищення їх індексу в'язкості  і зниження коксівність.

Селективна очищення масляних фракцій заснована на застосуванні процесу екстракції, тобто виділення  небажаних компонентів шляхом обробки  фракцій селективним розчинником.

Селективними або виборчими  розчинниками називають рас-творітель, які володіють здатністю добре  витягувати при певній температурі  з суміші (масляної фракції) небажані компоненти, відносно мало при цьому  розчиняючи цінні вуглеводні.