Характеристика добычи и переработки нефти

     - современные экологически развитые  технологии;

     - 23 технологических установок;

     преимущество    мощностей    вторичных    процессов:    доля гидрогенизационных процессов очистки бензиновых, средних  и вакуумных дистилляторов -  55%,  деструктивных  процессов и  процессов облагораживания бензинов - 25%.

     7. Глубина переработки нефти - 68%.

     Завод перерабатывает смесь нефтей Татарских, Западно-Сибирских и Ухтинских  месторождений. Нефть поступает  на завод по двум трубопроводам: Рязань-Москва и Ярославль-Москва. Выпускает все виды нефтяного топлива, битумы, нефтехимическую продукцию, включая серу, полипропилен и изделия из полипропилена. Около 80% вырабатываемой продукции реализуется в г. Москва и Московской области. 10-15% экспортируется, 5-10% отгружается в другие регионы России и страны СНГ.

     Вся поступающая на завод нефть около 60% готовой продукции перекачивается по магистральным трубопроводам, остальная  продукция отгружается железнодорожным  и автомобильным транспортом. 
 
 
 
 

      2.Технологическая схема МНПЗ

     3.Выпускаемая  продукция 
 

4.Установка  ЭЛОУ-АВТ-6.

     ЭЛОУ - АВТ - 6 - комбинированная установка  атмосферно-вакуумной    перегонки    нефти    с предварительным   обессоливанием   и   вторичной  перегонкой бензина предназначена для переработки сырой нефти с целью получения продуктов первичной переработки сырья для вторичных процессов. Нефть представляет собой сложную смесь парафиновых, нафтеновых и ароматических углеводородов, различных по молекулярной массе и температуре кипения. На этом основан принцип работы установки АВТ, то есть происходит разделение нефти на фракции в зависимости от температуры кипения, и в зависимости от этого из различных фракций получают разные нефтепродукты. На установках АВТ проводится разделение нефти на фракции в зависимости от температуры кипения:

     1. углеводородный газ;

     2. бензиновая фракция - выкипает  в пределах 50 - 180°С:

     3. керосиновая фракция - выкипает  в пределах 120 - 315 °С;

     4. дизельная фракция - выкипает  в пределах 180 - 360°С;

     5. мазут - вскипает выше 350 °С;

     6. вакуумный газойль - выкипает  в пределах 350 - 500 °С;

     7. гудрон-остаток атмосферно-вакуумной  перегонки нефти, выкипает при  температуре выше 500°С;

     Эта установка производительностью 6 млн. тонн в год осуществляет процессы обезвоживания и обессоливания нефти, ее атмосферно-вакуумную перегонку и вторичную перегонку бензина (схема на рисунке).

     Схема установки ЭЛОУ—АВТ-6 со вторичной  перегонкой бензина: 1 — теплообменники; 2 — электродегидраторы; 3 — отбензинивающая колонна; 4, 14, 15 — трубчатые печи; 5 — основная атмосферная колонна; б — отпарные колонны; 7 — аппараты воздушного охлаждения; 8 — стабилизационная колонна; 9 — ректификационные колонны вторичной перегонки бензина; 10 — вакуумная колонна; 11 — конденсаторы-холодильники; 12 — емкости орошения; 13 — вакуумсоздающая аппаратура.

     Линии: I — нефть; II— сухой газ; III— сжиженный газ; IV— фракция н. к. — 62°С; V— фракция 62—105° С; VI — фракция 105—140° С; 5; XII0 — фракция 350—500° С; XIII — гудрон; XIV — отбензиненная нефть; XV — горячая струя; XVI — мазут; XVII — водяной пар; XVIII— VII— фракция 140—180°С; VIII— фракция 180—220° С; IX— фракция 220—280° С; X— фракция 280—350° С; XI— фракция 280— 350°С в атмосферную колонну смесь бензиновых фракций; XIV— стабильный бензин. 

     Исходная нефть после смешивания с деэмульгатором, нагретая в теплообменниках (1), четырьмя параллельными потоками проходит через две ступени горизонтальных электродегидраторов (2),  где осуществляется обессоливание. Далее нефть после дополнительного нагрева в теплообменниках направляется в отбензинивающую колонну (3). Тепло вниз этой колонны подводится горячей струей XV, циркулирующей через печь (4).

     Частично  отбензиненная нефть XIV из колонны (3) после нагрева в печи (4) направляется в основную колонну (5), где осуществляется ректификация с получением паров бензина сверху колонны, трех боковых дистиллятов VIII, IX и Х из отпарных колонн (6) и мазута XVI снизу колонны. Смесь бензиновых фракций XVIII из колонн (3) и (5) направляется на стабилизацию в колонну (8), где сверху отбираются легкие головные фракции (жидкая головка), а снизу-стабильный бензин XIX. Последний в колоннах (9) подвергается вторичной перегонке с получением узких фракций, используемых в качестве сырья для каталитического риформинга. Тепло вниз стабилизатора (8) и колонн перегонки (9) подводится циркулирующими флегмами XV, нагреваемыми в печи (14).

     Мазут XVI из основной колонны (5) атмосферной секции насосом подается в вакуумную печь (15), оттуда с температурой 420°С направляется в вакуумную колонну (10). В нижнюю часть этой колонны подается перегретый водяной пар XVII. Сверху колонны водяной пар вместе с газообразными продуктами разложения поступает в поверхностные конденсаторы (11), оттуда газы   разложения   отсасываются   трехступенчатыми   пароэжекторными вакуумными насосами. Остаточное давление в колонне 50 мм рт.ст. Боковым погоном вакуумной колонны служат фракции XI и XII, которые насосом через теплообменник и холодильник направляются в емкости. Гудрон ХIII снизу вакуумной колонны откачивается насосом через теплообменник (1) и холодильник в резервуары.

     В здании размещены подстанции, насосная для перекачки воды и компрессорная. Блок ректификационной аппаратуры примыкает  к одноярусному железобетонному  постаменту, на котором установлена  конденсационно-холодильная аппаратура и промежуточные емкости. Под первым ярусом постамента расположены насосы технологического назначения для перекачки нефтепродуктов. В качестве огневых нагревателей мазута, нефти применяют многосекционные печи общей тепловой мощностью около 160 млн. ккал/ч с прямым   сводом,   горизонтальным   расположением   радиантных   труб двухстороннего облучения и нижней конвекционной шахтой. Печи потребляют жидкое топливо, сжигаемое в форсунках с воздушным распылом.

     Сейчас  применяют горизонтальные электродегидраторы, которые допускают ведение процесса при температуре до 160 и давлении до 18 атм. ЭЛОУ состоит из 4-х горизонтальных электродегидраторов, один из которых предназначен для обезвоживания, а остальные для обессоливания нефти. Обессоливание ведется с добавкой воды и деэмульгатора. Нефть из резервуара покачивается через систему теплообменников и последовательно работающие электроконденсаторы.

     Одновременно  в нефть подается горячая вода и деэмульгатор. Обессоливание протекает  в электрическом поле напряжением 32-33 кВ при температуре 120-130°С и под давлением 8-10 атм. Обработанная нефть содержит 5-10 мг солей, что позволяет нефтеперегонной установке работать без остановки на ремонт не менее 2-х лет.

     Перегонка нефти на промышленных установках непрерывного действия осуществляется при температуре 370°С, так как при более высокой температуре начинается разложение углеводородов - крекинг. Он нежелателен, потому что образуются  непредельные  углеводороды,  которые  снижают  качество нефтепродуктов. В результате атмосферной перегонки нефти при 350-370°С остается мазут, для перегонки которого необходимо подобрать условия, исключающие возможность крекинга и способствующие отбору максимального количества дистиллятов. Самый распространенный метод выделения фракций из мазута является перегонка в вакууме. Вакуум понижает температуру кипения углеводородов и тем самым позволяет при 410-420°С отобрать дистилляты. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т.д. Существующими методами удается поддерживать остаточное давление в ректификационных колоннах 20-60-мм рт.ст. Наиболее резкое снижение температуры кипения углеводородов наблюдается при остаточном давлении ниже 50 мм рт. ст. Поэтому целесообразно применять самый высокий вакуум.

     Чтобы увеличить отбор дистиллятов  из мазутов в вакуумную колонну  подают нагретый водяной пар или  перегоняют полученный остаток (гудрон), испаряющим агентом лигроино-керосиновой  фракцией.

     Эти методы перегонки нефти на отдельные  фракции основаны на различии летучестей этих фракций. При использовании  ректификации эти методы дают достаточно четкое разделение. Атмосферные и  вакуумные ректификационные колонны  в основном применяют при перегонке нефти, остаточных нефтепродуктов и дистиллятов.

     5.Установка каталитического  крекинга Г -43 - 107.

     Каталитический  крекинг (англ. catalytic cracking) — процесс деструктивного каталитического превращения нефтяных фракций в моторные топлива и сырье для производства технического углерода, кокса и нефтехимии.

     Основная  цель каталитического крекинга - получение  дополнительных количеств светлых  нефтепродуктов - высокооктанового бензина  и дизельного топлива, путём разложения тяжёлых нефтяных фракций. Сырьем его является широкая фракция вакуумного газойля 350-500 °С, предварительно очищенная от вредных для катализатора примесей - серы, азота и металлов. Катализаторы процесса каталитического крекинга - это алюмосиликаты, содержащие до 15-20% цеолита типа У или его модификаций. Внешне представляют собой порошок из микросферических частиц диаметром от 0,05 до 0,1 мм. Химизм этого процесса очень сложен и, вероятно, для каждого вида сырья индивидуален. В целом же в присутствии указанного катализатора по карбоний - ионному механизму происходят расщепление (крекинг) парафиновых и олефиновых углеводородов, деалкилирование цикланов (с отрывом или крекингом алкильных групп) и целый ряд вторичных превращений фрагментов перечисленных первичных реакций (изомеризация, перенос водорода, диспропорционирование олефинов, конденсация ароматических колец и др.). В результате этих реакций в условиях дефицита водорода (водород извне не подводится) и вывода из процесса некоторого количества углерода (в виде кокса на катализаторе) получаются продукты, химический состав которых придает им ценные товарные свойства. Газ каталитического крекинга (16-20% от сырья) примерно наполовину содержит углеводороды С₁ – С₂. Углеводороды С₃ и С₄  в нем в значительной мере представлены олефинами и изобутаном. Из этого газа выделяют пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции, используемые для синтеза алкилбензина - концентрата изомеров С₈ с октановым числом выше 95 пунктов.

     Современные промышленные установки каталитического  крекинга бывают следующих типов: с движущимся слоем крупногранулированного катализатора (Средний размер частиц 2-5 мм); с псевдоожиженным слоем порошкообразного катализатора (максимальный диаметр частиц 120-150 мкм); с реактором прямоточного (лифтного) типа.

     Первая  отечественная установка каталитического крекинга Г-43-107 была построена по проекту Грозгипронефтехима и введена в эксплуатацию в 1983 году. Набор технологических процессов в составе комбинированной установки:

• Гидроочистка сырья;
• Каталитический крекинг;
• Абсорбция, стабилизация и газофракционирование;
• Аминная очистка газов;
• Утилизация тепла и теплоснабжение;
• Очистка дымовых газов от катализаторной пыли.