Характеристика добычи и переработки нефти

   Вторичные процессы

Целью вторичных  процессов является увеличение количества производимых моторных топлив, они  связаны с химической модификацией молекул углеводородов, входящих в состав нефти, как правило, с их преобразованием в более удобные для окисления формы. 

   По  своим направлениям, все вторичные  процессы можно разделить на 3 вида: Углубляющие. Каталитический крекинг, термический крекинг, висбрекинг, замедленное  коксования, гидрокрекинг, производство битумов и т.д. Облагораживающие. Риформинг, гидроочистка, изомеризация и т.д. Прочие. Процессы по производству масел, МТБЭ, алкилирования, производство ароматических углеводородов и т.д.

   Риформинг

Риформингу подвергаются бензиновые фракции с пределами выкипания 85-180°С[1]. В результате риформинга бензиновая фракция обогащается ароматическими соединениями и его октановое число повышается примерно до 85. Полученный продукт (риформат) используется как компонент для производства автобензинов и как сырье для извлечения ароматических углеводородов. 

   Каталитический  крекинг

Сырьем для  каталитического крекинга служат атмосферный  и легкий вакуумный газойль, задачей  процесса является расщепление молекул  тяжелых углеводородов, что позволило бы использовать их для выпуска топлива. В процессе крекинга выделяется большое количество жирных(пропан-бутан) газов, которые разделяются на отдельные фракции и по большей части используются в третичных технологических процессах на самом НПЗ. Основными продуктами крекинга являются пентан-гексановая фракция (т. н. газовый бензин) и нафта крекинга, которые используются как компоненты автобензина. Остаток крекинга является компонентом мазута. 

   Гидрокрекинг

Гидрокрекинг  — процесс расщепления молекул  углеводородов в избытке водорода. Сырьем гидрокрекинга является тяжелый вакуумный газойль (средняя фракция вакуумной дистилляции). Главным источником водорода служит газ риформинга. Основными продуктами гидрокрекинга являются дизельное топливо и т. н. бензин гидрокрекинга (компонент автобензина). 

   Коксование

Процесс получения  нефтяного кокса из тяжелых фракций  и остатков вторичных процессов. 

   Удаление  серы

Изомеризация

Процесс получения  углеводородов изостроения (изопентан, изогексан) из углеводородов нормального  строения. Целью процесса является получение сырья для нефтехимического производства(изопрен из изопентана) и высокооктановых компонентов автомобильных бензинов.

Алкилирование

Алкилирование — введение алкила в молекулу органического  соединения. Алкилирующими агентами обычно являются алкилгалогениды, алкены, эпоксисоединения, спирты, реже альдегиды, кетоны, эфиры, сульфиды, диазоалканы.

Установки АВТ

Установки АВТ (атмосферно-вакуумные трубчатки) предназначены для первичной переработки нефти методом многократного (двух- и трехкратного) испарения.Переработка нефти на АВТ с многократным (чаще всего — трехкратным) испарением заключается в том, что сначала нефть нагревают до температуры, позволяющей отогнать из нее фракцию легкого бензина. Далее полуотбензиненную нефть нагревают до более высокой температуры и отгоняют фракции тяжелого бензина, реактивного и дизельного топлива, выкипающие до температур 350–360 °С. Остаток от перегонки (мазут) подвергается перегонке под вакуумом с получением масляных фракций или вакуумного газойля (сырье установок каталитического или гидрокрекинга).

Рис. 5П. Схема перегонки нефти  на совремменных двухколонных установках АВТ: 
1 —  сырьевой насос; 2 —  теплообменники; 3 —  конденсаторы-холодильники; 4 — насос «горячей струи»; 5 — холодильники; 6 — печь; К-1 и К-2 — ректификационные колонны

Обезвоженная  и обессоленная на ЭЛОУ нефть насосом 1 подается в теплообменники 2, нагревается  до 220–230 °С, после чего подается в ректификационную колонну К-1, где отбирается легкая фракция бензина и газ. Неиспарившийся остаток стекает в нижнюю часть колонны по тарелкам. Для поддерживания необходимого теплового режима низа колонны К-1 в нижнюю ее часть подается из печи 6 полуотбензиненная нефть. Поток паров из колонны 1 смешивается с потоком паров, отпаренных из полуотбензиненной нефти, и направляется в качестве орошения в верхнюю часть колонны К1

На каждой тарелке  за счет контакта стекающей с верха  колонны флегмы холодного орошения с восходящим потоком паров происходит тепло- и массообмен. В результате этого удаляется примерно половина бензиновой фракции с концом кипения 130–140 °С, которая конденсируется и охлаждается до 40–45 °С в конденсаторе-холодильнике 3 и после смешения с более тяжелой бензиновой фракцией из колонны К-2 направляется на стабилизацию (удаление растворенного газа) и далее  —  на вторичную перегонку.

Насосом 4 горячая  полуотбензиненная нефть из колонны  К-1 подается в трубчатую печь 6, где  нагревается до 340–350 °С и поступает в  основную ректификационную колонну К-2.После прохождения всех тарелок в нижней части колонны образуется мазут с 4-6% легкокипящих фракций. Практически это фракции с температурой кипения ниже 360 °С.

Подаваемый в  низ колонны перегретый водяной  пар производит отпаривание легкокипящих компонентов из мазута. С верха  колонны 4 уходят пары воды и бензина с температурой конца кипения не выше 180–190 °С. Орошение производится путем возврата части, охлажденного и сконденсированного в холодильнике-конденсаторе 3 верхнего продукта колонны К-2. Тем самым поддерживается определенная температура паров, уходящих с верхней тарелки, и качество бензиновой фракции. С нижележащих тарелок концентрационной части колонны отбираются боковые потоки других нефтепродуктов в жидком виде. Верхний боковой погон — это керосиновая фракция, ниже — легкая дизельная фракция, еще ниже — более тяжелая дизельная фракция.

Осуществляют  циркуляционное орошение. Циркуляционное орошение организуют путем отбора части  флегмы с тарелки и охлаждением  ее в теплообменнике нефтью, которая  тем самым нагревается перед поступлением в колонну К-1. Охлажденная до требуемой температуры флегма поступает на тарелку выше той, с которой она отбиралась на охлаждение. Количество циркуляционных орошений может быть до трех.

Основная часть  отбираемой с тарелки флегмы является целевым продуктом и подается в отпарную колонну для предотвращения наложения фракций. Например, в керосиновой фракции может содержаться некоторое количество тяжелой бензиновой фракции. В отпарной колонне (стриппинге),  поток керосиновой фракции стекает по тарелкам в низ стриппинга и встречается с потоком поднимающихся паров. Из верхней части стриппинга отпаренные пары бензиновой фракции подаются в колонну К-2 между тарелкой отбора продукта и выше расположенной тарелкой. При этом качество керосина (по фракционному составу и др. показателям) улучшается. Для каждой боковой фракции имеется свой стриппинг. Их общее число, как правило, два - три. 

     5. Московский нефтеперерабатывающий завод

     История развития и структура ОАО «МНПЗ»

     В середине 30-х годов XX века правительство страны приняло решение построить под Москвой нефтеперерабатывающий завод для снабжения столицы и области моторным топливом и битумом. Работая безостановочно, Московский нефтеперерабатывающий завод переработал около 400 миллионов тонн нефти, постоянно поддерживая обеспечение Москвы в интересах его жителей.

      Стратегической линией его текущей  деятельности и развития является интеграция с промышленной и экологической  политикой правительства Москвы. За 65 лет работы завод выпускал только неэтилированные бензины, первым в стране освоил высокооктановый бензин АИ-93 без свинцового антидетонатора. Важное значение  для  охраны  бассейна реки  Москвы  имело  прекращение транспортировки нефти водным транспортом, а также ликвидация сброса очищенных сточных вод в водоем. Построен  самый экологичный трубопроводный транспорт для нефти из отдаленных районов страны, а также и для   бензина,   авиакеросина,   дизтоплива   в   Московские   кольцевые продуктопроводы.

     Впервые в отечественной нефтепереработке на заводе сооружен комплекс по глубокой  переработке   нефти на  базе комбинированной установки каталитического крекинга. Это обеспечило Московскому региону дополнительно более 1 млн. т. в год высокооктанового бензина без привлечения сырьевых ресурсов, эквивалентных 10 миллионам тонн в год нефти.

      В постперестроечное время завод  выполнял решения правительства  России и Москвы по приоритетным программам промышленной политики. Построено крупнотоннажное  производство нефтяного битума и  полностью ликвидирован его дефицит  в Московском регионе.

     В октябре 1995 года завершена трехлетняя работа коллектива по выполнению распоряжения Правительства России от 22.01.92 г. № 123р  о реконструкции производства полипропилена  и вводе мощности по этому продукту в объеме 100 тыс.тонн в год экологически чистого полимера.

     С пуском нового комплекса выведены из эксплуатации 7 устаревших установок  мощностью 10 тыс.тонн в год по полипропилену, которые не отвечали современным  нормам технической и экологической  безопасности. Техногенная нагрузка на природу при этом снизилась в 15 раз. Строительство выполнено за счет собственных средств завода, без целевого финансирования из бюджета или внебюджетных фондов.

     С Московским НПЗ в значительной мере связана политика московского правительства  по улучшению экологической обстановки в городе. В 1996 году завод переоснастил производство и наладил выпуск автобензинов и дизельного топлива с улучшенными экологическими свойствами, отвечающими требованиям на выбросы автотранспорта Евро-2. Для обеспечения сохранности качества и несмешиваемости с топливами иногородних поставщиков запущен автоматизированный автомобильный терминал. Построены также производства экологичных облагораживающих компонентов автобензина: кислородсодержащей добавки МТБЭ и олигомеризата.

     Высокие темпы строительства и модернизации производства, оснащение процессов современным оборудованием и системами защиты позволили обновить основные фонды и повысить техническую безопасность. В 1997 году быстродействующая система аварийного освобождения аппаратуры - новая факельная установка, предусмотренная федеральной целевой программой <Топливо и энергия>. Факельная установка по техногенному воздействию отвечает европейским нормам.

      В 1994-95 г.г. Московский НПЗ акционировался, в 1997 году принадлежащий государству  контрольный пакет акций передан в собственность города Москвы.

     В мае 1997 года по решению общего собрания акционеров ОАО "Московский НПЗ" вошло в состав Центральной топливной  компании, учрежденной Правительством Москвы, в 2001 году перешло под управление МНК/ЦТК.

     В 1998-2001 г.г. построены сливная эстакада светлых нефтепродуктов, реагентная обработка оборотной воды,  мембранное  концентрирование  водорода, производство   упаковочной   ткани   и   полипропиленовых   мешков. Модернизировано оборудование и системы управления установок ЭЛОУ-АВТ-6 и Г-43-107. Введены в эксплуатацию жилой дом и новая котельная.

     Накануне 65-летия, в 2002 году закончена очередная  реконструкция установки гидроочистки 24-5 и пущена установка этерификации легкого крекинг-бензина метанолом, что создало предпосылки для новой ступени повышения экологических показателей моторных топлив.

     По  итогам 2002 года получено 942 млн.руб. балансовой прибыли, что на 26,4% больше, чем в  предшествующем году. Увеличилась глубина  переработки нефти и отбор  светлых нефтепродуктов. Доля автобензинов с октановым числом 92 и 95 пунктов достигла 63% в общем объеме производства бензинов.

     В январе-марте 2003 года выполнена технологическая  подготовка производства автомобильных  бензинов Премиум Евро-95 и Регуляр  Евро-92, отвечающих требованиям на выбросы автотранспорта Евро-3.

     Технические мероприятия, предусмотренные к  внедрению в 2004 году, направлены на улучшение качества и снижение себестоимости  товарной продукции, сохранения конкурентных позиций на рынке моторных топлив Московского региона, оптимизации технологического и управленческого аспектов деятельности.

Данные по ОАО  «Московский НПЗ»

     1. Площадь завода - 350 га

     2. Численность по состоянию на 01.01.2006 – свыше 3000 чел.

     3. Штатный состав: доля специалистов  с высшим образованием 25,8% от общего числа рабочих.

     4. Предприятие топливно-нефтехимического  профиля.

     5. Мощность по переработке 12150 тыс/  т.год. Доля завода в общем  объеме переработки нефти составляет 5,2-5,5%, по объему переработки нефти  Московский НПЗ входит в десятку  российских заводов с самыми большими объемами переработки нефти. (6-7 место).

     6. Структура производственного потенциала: