Запасы в экономической системе предприятия

7. Метод «канбан» (другие названия метода: «точно  в срок», метод нулевого запаса, метод производства при непрерывном  снабжении) был разработан на  японской фирме «Тойота». В настоящее время применяется многими известными западноевропейскими и американскими компаниями. Метод предполагает постоянный контроль над запасами и заключается в одновременном сокращении до минимума:

1) объема запасов;

2) времени между  операциями;

3) расстояния  между складированными материально-производственными  запасами и оборудованием, на  котором производят продукцию.

Методы определения  резервных запасов. При управлении запасами необходимо учитывать вероятность нарушения запланированных сроков поставок (влияние фактора неопределенности), что может привести к дефициту сырья и материалов и соответствующим дополнительным издержкам. С целью сглаживания последствий таких срывов (сглаживания влияния фактора неопределенности) предприятие создает резервные запасы, объем которых может рассчитываться разными способами.

Методы определения  объема резервных запасов с помощью  статистического метода. Оптимальный объем резервных запасов, а также возможные сроки задержки поставок могут определяться с помощью статистического метода. Для расчета значений названных показателей с помощью статистического метода используется массив ретроспективных данных, в том числе данных о реальном потреблении сырья и материалов за предыдущие периоды, а также имевшие место сроки задержек поставок. Оптимальный объем страховых запасов определяется с помощью среднеквадратичного отклонения потребления сырья и материалов за предыдущие периоды. Возможные сроки задержки поставок определяются с помощью среднеквадратичного отклонения реальных сроков поставок за предыдущие периоды.

Напомним, под  среднеквадратичным отклонением понимается корень квадратный из дисперсии. Под дисперсией понимается сумма взвешенных квадратов разностей значений признака и их среднего значения.

Среднеквадратичное  отклонение потребления сырья и  материалов за предыдущие периоды определяется по формуле:

где а — среднеквадратичное отклонение объемов потребления  сырья материалов;

Q_i — фактический объем потребления сырья и материалов в предыдущие периоды;

Q — среднее  значение объемов потребления  сырья и материалов;

n — число  наблюдений в выборке.

Данный метод  позволяет сгладить влияние фактора  неопределенности, уточнив величину оптимального страхового запаса сырья и материалов с помощью корректировки его нормы на величину полученного среднеквадратичного отклонения. Среднеквадратичное отклонение реальных сроков поставок за предыдущие периоды определяется по формуле:

где σ  — среднеквадратичное отклонение сроков поставок сырья и материалов;

t_i — фактическое значение интервала поставок сырья и материалов

^—t   — среднее значение интервала поставок сырья и материалов;

n  — число наблюдений в выборке.

Данный метод  позволяет сгладить влияние фактора  неопределенности, уточнив сроки будущих поставок сырья и материалов с помощью корректировки средних сроков поставок на величину полученного среднеквадратичного отклонения.

Методы оптимизации  резервного (страхового) запаса. Под  оптимизацией резервного запаса понимается его максимальное приближение к оптимальному (максимально соответствующему потребностям) объему при одновременной минимизации расходов по их хранению, а также исключении дефицита сырья и материалов. Существуют два подхода к построению моделей оптимизации резервных запасов, исходя из определения:

1) максимальной  потребности в запасах (сырья  и материалов) и максимального  срока поставок;

2) потребности  в запасах (сырья и материалов) и срока поставок в соответствии с установленным уровнем обслуживания.

При этом модели позволяют определить величину оптимального резервного запаса как с позиций потребности в сырье и материалах, так и с позиций сроков поставок.

Модели определения  резервного запаса, основанные на определении максимальной потребности в сырье и материалах и максимального срока поставок.

В первой модели объем страхового запаса определяется с позиций потребности в сырье и материалах. При этом:

1) потребность  в сырье и материалах в связи  с неопределенностью спроса на продукцию предприятия рассматривается как случайная переменная величина;

2) сроки поставок  сырья и материалов рассматриваются  как постоянная величина.

Модель имеет  следующий вид:

где S_стр. — оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

Qmax — максимальная  потребность в сырье и материалах (в единицах) на период;

^—Q     — средняя потребность в сырье и материалах (в единицах);

t      — период поставок в днях (const).

Во второй модели объем страхового запаса определяется с позиций сроков поставок. При этом:

1) объем потребления  сырья и материалов рассматривается  как постоянная величина;

2) сроки поставок  рассматриваются как случайная  переменная величина.

Модель имеет  следующий вид:

где   S_стр. — оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

t_max— максимальный период поставок (в днях);

^—t     — средний срок поставок (в днях);

Q   — потребность в сырье и материалах (в единицах) (const).

Рассмотренные модели сводятся к тому, что оптимальный  резервный запас, гарантирующий предприятие от дефицита сырья и материалов, определяется на основе допустимого отклонения среднего значения потребности или сроков поставок от соответствующей максимальной величины. Однако элементы случайности, возникающие в процессе формирования запасов, могут привести к их излишкам и, соответственно, дополнительным затратам по хранению. Более рациональными в этом случае являются модели определения оптимального резервного запаса, в которых фактическая величина потребности или сроков поставок рассматриваются как случайные величины, значение которых зависит от установленного уровня обслуживания. Под уровнем обслуживания запасов может пониматься приемлемое для предприятия соотношение издержек (расходов), связанных с хранением резервного запаса по отношению либо к издержкам дефицита сырья и материалов, либо к издержкам сверхнормативных запасов сырья и материалов.

Минимальный уровень обслуживания H_min = издержки дефицита // издержки дефицита + издержки по хранению резервного запаса.

Максимальный  уровень обслуживания Н_таx = издержки по хранению сверхнормативных запасов /издержки по хранению сверхнормативных запасов + издержки по хранению резервного запаса.

С помощью значения уровня обслуживания и среднеквадратичного отклонения потребления сырья и материалов можно определить максимальный и минимальный резервный запас:

Модели определения  страхового запаса, основанные на определении потребности в запасах (сырье и материалах) и сроков поставок в соответствии с установленным уровнем обслуживания.

В первой модели объем страхового запаса определяется с позиций потребности в сырье и материалах в объеме, соответствующем установленному уровню обслуживания.

Модель имеет  следующий вид:

где  S_стр. — оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

Q _а — потребность в сырье и материалах (в единицах) на период соответствующая установленному уровню обслуживания;

^—Q — средняя потребность в сырье и материалах (в единицах);

t — период  поставок в днях.

Во второй модели объем страхового запаса определяется с позиций сроков поставок, соответствующих установленному уровню обслуживания.

Модель имеет  следующий вид:

где S_стр. — оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

t_a — срок поставки, соответствующий установленному уровню обслуживания (в днях);

^—t     — средний срок поставок (в днях);

Q    — средняя потребность в сырье и материалах (в единицах) на период.

2.4 Управление запасами  в программе «1С»

В программе  «1С» реализована схема ордерного  складского учета. Она может включаться для операций отгрузки и поступления  независимо. Складские ордера выписываются строго на основании документов-распоряжений, в качестве которых могут выступать  заказы или накладные. Ведется учет полученных, но невыполненных распоряжений; технология работы склада может строиться  целиком «от электронных распоряжений».

В программе  реализовано адресное хранение товаров, т. е. ведение остатков товаров в  разрезе «мест хранения» (ячеек, полок, стеллажей), и упаковок товара. Система позволяет управлять  раскладкой товара по местам хранения при поступлении, сборкой с мест хранения при отгрузке, перемещением и разупаковкой товара. Алгоритмы, заложенные в систему, автоматически подбирают  оптимальные места хранения при  размещении и сборке, следят за отсутствием  коллизий при большой интенсивности  складских операций.

Адресное хранение товаров может использоваться опционально. Помимо него поддерживается справочная привязка мест хранения товара.

В любой момент можно проконтролировать процесс  сборки товаров на складе в соответствии с выданными "электронными" распоряжениями или процесс размещения поступившего товара.

Реализован многошаговый процесс инвентаризации товара, включающий формирование приказов на инвентаризацию, выдачу распоряжений на пересчет остатков в местах хранения, раздельное отражение  излишков и недостач в оперативном  и финансовом учете.

Существенно развит механизм резервирования товаров. Система позволяет планировать отгрузки товаров со склада (по заказам на отгрузку) с учетом будущих поступлений на склад (по заказам на поступление), контролируя при этом, чтобы получающийся в результате график остатков товаров не попадал в отрицательный диапазон.

При оформлении заказа клиента менеджер по продажам указывает желаемую дату отгрузки, система проверяет наличие свободных  остатков товаров на эту дату и  при их отсутствии предлагает возможную  ближайшую дату отгрузки. В отличие  от редакции 10.3, не требуется "жесткое" распределение заказов на поступление  между заказами на отгрузку. Сопоставление  ведется только по планируемым датам  поступления и отгрузки, что существенно  упрощает работу пользователей. Поддерживается как ручное, так и автоматическое скользящее управление границей, до которой  осуществляется контроль графика остатков товаров.

Для контроля дат  отгрузки и поставки товаров используется "Товарный календарь", который  может быть сформирован на любую  дату, в том числе может прогнозировать данные об отгрузках и поступлениях товаров на будущую дату.

Важно отметить, что  контроль графика осуществляется как при оперативном вводе заказов клиента, так и при их редактировании и проведении задним числом, что исключает возможность ошибок и в этих ситуациях.

Вместе с тем  контроль может быть отключен полностью  или переведен в режим, когда  отгрузки обеспечиваются только из остатков товаров (без учета запланированных  поступлений).