Организационное проектирование процессов производства

НОРМАТИВОВ) ВЫБРАННОЙ ФОРМЫ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ.

В результате проведённых  ранее расчётов выбранной организационной  формой производственного подразделения, получается однопредметная прерывно-поточная линия, для которой мы и проводим расчёты соответствующих параметров.

1. Расчёт числа рабочих мест и коэффициентов их загрузки.

Так как на прерывно-поточной линии продолжительности операций не равны между собой и не кратны такту запуска, то расчётное количество рабочих мест по каждой операции может оказаться дробным (не равным целому числу). Поэтому вначале приводим определение расчётного числа рабочих мест по формуле,

Ср_i = tшт i : rзап,

Ср₁ = 4,44 :2,48=1,79 Ср₂ = 3,68 : 2,48=1,48 Ср₃ = 1,97 : 2,48=0,79

Ср₄ = 3,03 : 2,48=1,22 Ср₅ = 2,34 : 2,48=0,94 Ср₆ = 2,02 : 2,48=0,81

Ср₇ = 2,2 : 2,48=0,88

а затем определяем принятое число рабочих мест (Спр_i) путём округления расчётного количества до ближайшего целого числа. С целью повышения эффективности работы проектируемой линии, округляем Ср_i в большую сторону только в случае перегрузки оборудования более 5¸7%. Следует полагать, что указанная перегрузка, в процессе подготовки производства, будет устранена за счёт проведения соответствующих организационно-технических мероприятий и Ср_i станет равно Спр_i.

Коэффициент загрузки рабочих  мест на i-ой операции определяется по формуле:

Кз_i = Cp_i : Cпр_i.

Общее число рабочих  мест на линии Ср_л и Спр_л определяется по формуле:

Далее определяем средний коэффициент загрузки линии выполнением работ по выпуску данной продукции. Линия может считаться эффективно работающей, если средний коэффициент загрузки рабочих мест составит не менее 75%.

Таблица 4

Расчёт рабочих  мест на линии и коэффициентов  их загрузки

№ операции	Оперативное время (tоп), мин.	Количество рабочих  мест по определению		Коэфф. загрузки рабочих мест (Кзi), %
		Расчётное Срi	Принятое Спрi
1	2	3	4	5
1		1,79	2	0,89
2		1,48	2	0,74
3		0,79	1	0,79
4		1,22	2	0,61
5		0,94	1	0,94
6		0,81	1	0,81
7		0,88	1	0,88
Итого:		7,91	10	Кзл =0,8

На основании полученных результатов делаем заключение о правильности выбранной формы производственного подразделения.т.к. Кзл получился < 75%.

2.4.2. Расчёт количества рабочих-операторов на линии

и коэффициентов  их загрузки.

В целом ряде случаев: значительная величина машинного времени  в штучном, когда не требуется  вмешательство рабочего; возможность многостаночного обслуживания; недозагруженность рабочих мест и т.д., приводит к тому, что число рабочих-операторов (Чоп) не равно числу оборудования (Спр_л) дополнительно проводится расчёт численности основных рабочих на линии:

2.1. Определяются нормы  обслуживания по каждой i-ой операции:

Нобсл_i = tоп_i : tзан_i , где

Нобсл_i – количество рабочих мест, которое может обслужить один оператор;

tоп_i – оперативное (штучное) время по операции;

tзан_i – время занятости рабочего (вспомогательное) время, которое не перекрывается машинным.

Нобсл₁ = 4,44 : 1,54=2,88 Нобсл₂ = 3,68 : 0,91=4,04 Нобсл₃ = 1,97 : 0,74=2,66

Нобсл₄ = 3,03 : 1,02=1,97 Нобсл₅ =2,34 :0,75=3,12  Нобсл₆ = 2,02 : 0,75=2,69

Нобсл₇ = 2,2 : 0,94=2,34

2.2. Рассчитывается количество рабочих  операторов (Чоп) по каждой

i–ой операции:

Чопр _i = tзан_i : rзап ,

Чопр₁ = 1,54 : 2,48=0,62 Чопр ₂ = 0,91 : 2,48=0,36  Чопр₃ = 0,74 : 2,48=0,29

Чопр₄ = 1,02 : 2,48=0,41 Чопр ₅ = 0,75 : 2,48=0,29  Чопр₆ = 0,75 : 2,48=0,30

Чопр₇ = 0,94 : 2,48=0,37

Расчётное число рабочих округляется до целого и является принятым Чоп (пр).

2.3. Рассчитывается загрузка  операторов по каждой i-ой операции:

Кз(оп) = Чоп р : Чоп(пр)

Кз(оп)₁ = 1,79 : 2=0,89  Кз(оп)₂ = 1,48 : 2=0,74  Кз(оп)₃ = 0,79 : 1=0,79

Кз(оп)₄ = 1,22 : 2=0,61  Кз(оп)₅ = 0,94 : 1=0,94  Кз(оп)₆ = 0,81: 1=0,81

Кз(оп)₇ = 0,88 : 1=0,88

Результаты расчётов представлены в таблице (табл. 5).

Таблица 5

Расчёт норм обслуживания и численности рабочих-операторов

№	Норма времени (tоп), мин.	Время занятости рабочего (tзан), мин	Норма обсл. (Нобсл)	Количество рабочих-операторов		Коэфф. загрузки операторов Кз(оп)
				Расчётн. Чоп(р)	Принятое Чоп(пр)
1	2	3	4	5	6	7
1	2,9	1,54	2,88	0,62	2	0,89
2	2,77	0,91	4,04	0,36	2	0,74
3	1,23	0,74	2,66	0,29	1	0,79
4	2,01	1,02	1,97	0,41	2	0,61
5	1,59	0,75	3,12	0,29	1	0,94
6	1,27	0,75	2,69	0,30	1	0,81
7	1,26	0,94	2,34	0,37	1	0,88

 

2.5. СОСТАВЛЕНИЕ СТАНДАРТ-ПЛАНА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ .

В связи с тем, что  в однопредметной (или многопредметной) поточной линии имеются недогрузки оборудования и рабочих, необходимо в течение рабочей смены предусмотреть такой режим работы оборудования и рабочих, который бы предусматривал максимально возможную загрузку рабочих.

Построение стандарт - плана на время выбранного периода оборота (Тоб ) в форме (табл. 7).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 7

Построение  стандарт - плана работы линии

№							График работы оборудования и перехода рабочих за Т0 = 8 ч.								Выпуск деталей за период оборота
1	2	3	4	5	6	7	8								9
1	4,44	1,79	2	13,51	0,79	6,32
2	3,68	1,48	2	16,30	0,48	3,84
3	1,97	0,79	1	30,45	0,79	6,32
4	3,03	1,22	2	19,8	0,22	1,76
5	2,34	0,94	1	25,64	0,94	7,52
6	2,02	0,81	1	29,7	0,81	6,48
7	2,2	0,88	1	27,27	0,88	7,04

Для построения плана-графика  и отражения характера загрузки оборудования и рабочих вводятся следующие условные обозначения:

• время работы оборудования;
• время простоя оборудования;
• переход рабочего-оператора с одного рабочего места на другое.

Оптимизация графика производится путём перераспределения нагрузки между операторами за счёт полной загрузки одних станков и высвобождения части времени на других станках, что позволит сократить численность рабочих-операторов.

Расчет оборотных заделов  между двумя смежными операциями:

=3,84*2*13,51-3,28*2*16,30=-3 

=2,48*2*13,51-2,48*1*16,30=27 

=1,68*1*13,51-1,68*1*16,30=-5

 

=3,48*2*16,30-3,84*1*30,45=8

=2,48*1*16,30-2,48*1*30,45=-35 

=1,68*1*16,30-0=27

 

=1,76*1*30,45-1,76*1*19,8=19 

=4,56*1*30,45-4,56*1*19,8=49

=0-1,68*1*19,8=-33

 

=1,76*2*19,8-1,76*1*25,64=25 

=5,26*1*19,8-5,76*1*25,64=-34

=0,48*1*19,8-0=10

 

=6,48*1*25,64-6,48*1*29,7=-26 

=1,04*1*25,64-0=27

 

=6,48*1*29,7-6,48*1*27,27=16

=0-0,56*1*27,27=-15

 

Критериями выбора оптимального варианта организации линии являются:

1. Минимум численности рабочих за счет применения многостаночного обслуживания и совмещения профессий;
2. Минимум задела, т.е., максимальное сокращение объема незавершённого производства.

Раздел III. Аналитический.

По результатам проектно-расчетного раздела курсовой работы  проводим анализ технико-экономических и организационных показателей организованного производства.

Проект  повышения эффективности организованного производства :

• программа по сокращению потерь времени простоя оборудования;
• программа по сокращению технологического брака.

1. Сократим потери времени простоя оборудования до 1%:

Т=0,01*3986=39,86 часа.

=90500+964=91464 шт.

2. Сократим технологический брак до 2%:

Q

=90500*1.02=92310 шт.

Определим максимально возможный объем выпуска изделия по формуле:

, где

Qвып – годовая программа выпуска, шт.,

ΔQоб – прирост объема за счет сокращения технологически неизбежных потерь,

ΔQраб – прирост объема за счет сокращения потерь раб. времени.

=90500+964+1810=93274 шт.

Полезные и холостые затраты можно определить по формуле:

где: Сполез – полезные затраты, тыс. руб.,

Схол – холостые затраты, тыс. руб.

 

АНАЛИЗ БЕЗУБЫТОЧНОСТИ.

Для определения безубыточности организованного производства  найдем точку безубыточности (нулевой прибыли), которая означает, что валовой доход от продаж равен ее валовым издержкам.

Иначе говоря, определяем такой минимальный объем продаж, начиная с которого предприятие (подразделение) не будет нести убытков. Для этого необходимо рассчитать так называемую трансфертную (условно-оптовую) цену детали (изделия).

Трансфертная (условно-оптовая) цена – это внутренняя цена, по которой одно подразделение предприятия передает другому продукцию или услуги.

Составление калькуляции:

С =1,32 руб /шт.

=316052 руб./шт.

Расчет технологической  себестоимости:

С =(1,32*93215+316052)/90500=4,85

Используя метод определения  трансфертной цены на базе полных затрат, рассчитываем трансфертную цену в табличной форме.

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 8.

Калькуляция себестоимости 

условной детали для определения трансфертной цены

№ п/п	Наименования статей	Величина	Пояснения к расчетам
1	Технологическая себестоимость детали, руб.	4,85	см. Расчет технологической  себестоимости
2	Общепроизводственные расходы	1,32*3,00=3,96	300% от переменных затрат
3	Общехозяйственные расходы	1,32*1,5=1,98	150% от переменных затрат
4	Производственная себестоимость	10,79	Стр.1+2+3
5	Коммерческие расходы	10,79*0,1=1,079	10% от производственной  себестоимости
6	Полная себестоимость	11,87	Стр.4+5
7	Норматив рентабельности (Прибыль)	11,87*0,2=2,37	20% от полной себестоимости
8	Планируемая трансфертная цена полуфабриката (Цена по плану)	14,24	Стр.7+8