Проект сварочного цеха на автотранспортном предприятии г.Барнаул

3.3.Определение проектных величин коэффициентов технической готовности и использования парка.

В связи с тем что пробег автомобиля за год отличается от пробега автомобиля за цикл необходимо сделать перерасчет полученных значений: Nкрц, , , ,используя коэффициент перехода от цикла к году, η:

                     η = =             (3.12)

где:

-годовой  пробег автомобиля в км.

- число рабочих дней в году 305

= =1560 число рабочих дней автомобиля за цикл.

-коэффициент  технической готовности.

=

=                      (3.13)

=1 коэффициент  учитывающий продолжительность  простоя в ТО и ремонте в  зависимости от пробега сначала  эксплуатации.

-дни  простоя в капитальном ремонте 

- время  транспортировки автомобиля из  АТП на завод и обратно 10% от  =2-3 дня. (П-9 стр.48 Л-3)

3.3.1.Определение использования парка.

                                               (3.14)

=0,95-0,97 коэффициент неравномерности выхода  на линию ПС.

3.3.2.Определение количества воздействий одного автомобиля за год.

1 0,18=0,18                                                                     (3.15)

25 0,18=5                                                                  (3.16)

78 0,18=14                                                                 (3.17)

1560 0,18=281                                                              (3.18)

3.3.3.Определение количества воздействий на весь парк.

0,18 235=42                                                            (3.19)

5 235=1175                                                         (3.20)

14 235=3290                                                        (3.21)

281 235=64860                                                       (3.22)

3.3.4. Расчет суточной производственной программы по видам обслуживания

                                                                    (3.23)

                                                                     (3.24)

                                                                     (3.25)

3.4. Расчет годового объема работ по АТП

Годовой объем работ определяется в чел/ч и складывается из объема работ по ТО,ТР и самообслуживания АТП. Нормативная трудоемкость каждого вида обслуживания должна быть скорректирована для условий проектируемого АТП.

Нормативная трудоемкость каждого вида обслуживания должна быть скорректирована из условий проектируемого АТП.

3.4.1.Корректирование трудоемкости ЕО.

       tеок = tНЕО · К2 · К5                                                                            (3.26)

       tеок = 0,45 · 1,0 · 0,95=0,42 чел-час

3.4.2.Корректирование трудоемкости ТО-1.

       tто1к = tНТО1 · К2 · К5                                                                          (3.27)

       tто1к = 2,5 · 1,0 · 0,95=2,37 чел-час

3.4.3.Корректирование трудоемкости ТО-2.

       tто2к = tНТО2 · К2 · К5                                                                          (3.28)

       tто2к = 10,6 · 1,0 · 0,95=10,07 чел-час

где:

К2=1 модификация подвижного состава.

К5=0,95 размерность АТП и количество совместимых групп.

3.4.4.Корректирование трудоемкости ТР.

t к тр/1000 = tНТО2 · К1 · К2· К3 · К4·  К5                                                                                     (3.29)

tтрк = 3,6 · 1,2 · 1,0· 1,2 · 1,23· 0,95=6,05

где:

К1=1,2– коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации.

К3=1,2- коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.

К4=1,23- коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости

текущего ремонта и продолжительности простоя в техническом обслуживании и ремонте в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

3.4.Определение годового  пробега подвижного состава в  АТП.

Годовой пробег автомобильного парка определяется по формуле:

              =235·190·305·0,91=12296610 км                                                                             

  где:

- списочное количество единиц  подвижного состава.

- среднесуточный пробег автомобиля.

 =305 количество дней работы подвижного состава на линии в течении года.

   - коэффициент технической готовности парка.

3. 5.Расчет годового объема работ по ТО и ТР.

3.5.1.Определение годового объема работ по ЕО

                                             (3.30)

3.5.2.Определение годового объема работ по ТО-1

                                               (3.31)

3.5.3.Определение годового объема работ по ТО-2

                                            (3.32)

3.5.4.Определение годового объема работ по ТР

  (3.33)

3.5.5.Определение годового объема работ по СО.

                         (3.34)

Результаты расчетов сводим в таблицу.

    Таблица 3

Вид воздействия	ЕО	ТО-1	ТО-2	СО	ТР
за год трудоемкость в чел-ч	27143	7797	11832	947	60235

3. 5.6.Расчет годового объема работ сопутствующего ремонта при выполнении ТО-1 и ТО-2.

Для ТО-1

                                                   (3.35)

15% доля трудоемкости  сопутствующего ремонта при ТО-1.

Для ТО-2

                                             (3.36)

10% доля трудоемкости  сопутствующего ремонта при ТО-2.

3.5.7.Определение суммарной годовой трудоемкости зоны ТР без учета сопутствующего ремонта.

        (3.37)

В связи с тем, что количество приведенных автомобилей в вашем АТП 100>ТО все вспомогательные работы выполняет отдел главного механика (ОГМ).

3.5.8.Определение суммарной годовой трудоемкости в зоне ТО-1 с учетом работ сопутствующего ремонта.

                      (3.38)

3.5.9.Определение суммарной годовой трудоемкости в зоне ТО-2 с учетом работ сопутствующего ремонта и сезонного обслуживания (СО).

(3.39)

Результаты расчетов сводим в таблицу.

    Таблица 4

Вид воздействия
Годовая трудоемкость в чел-ч	27143	8967	14554	57680
Процент трудоемкости	-	-	-	1-1,5%

                                                                                             Л-2 стр.37 П-3

 

 

3.6.Определнгие годовой трудоемкости на объекте проектирования.

Тсв = · 1,5% = 57680·0,015 = 865 чел·час                                         (3.40)

3.7.Определение  количества ремонтных рабочих  на объекте проектирования.

  Определение штатного количества  рабочих:

                

человек                            (3.42)

где час – годовой фонд штатного рабочего времени.

Определение явочного (технологического) числа рабочих:

 

человек  (Л-2 стр.41 П-7)     (3.43)

где ФРВяв=1730 часов  - годовой эффективный фонд времени явочных рабочих;

η =1,05 – коэффициент повышения производительности труда.

3.8.Распределение рабочих по  разрядам и видам выполняемых  работ.

Для работы в электрогазосварочный цех принимаю 1 человека ,работа в одну смену, с IV тарифным разрядом.

 

 

 

. 
                         4. Организационный раздел.

          4.1.Выбор метода организации ТО и ТР

Метод организации производства ТО и ТР автомобилей делится на метод специализированных бригад, метод комплексных бригад и агрегатно-участковый метод.

Метод специализированных бригад. Создаются бригады, на каждую из которых в зависимости от объемов работ планируется определенное число рабочих необходимых специальностей. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждой зоны. Существенным недостатком данного метода организации производства является слабая персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. В случае преждевременного отказа сложно проанализировать все причины, установить конкретного виновника снижения надежности, так как агрегат обслуживают и ремонтируют рабочие различных подразделений.

Метод комплексных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их предметной специализации, т. е. закрепления за бригадой определенной группы автомобилей.

Агрегатно–участковый метод состоит в том, что все работы по ТО и ремонту распределяют между специализированными производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы. Эти участки являются основными звеньями производства. Каждый из производственных участков выполняет работы по всем видам ТО и ТР одного или нескольких агрегатов, узлов, систем, механизмов или приборов. При таком методе организации устанавливается чёткая ответственность за качество выполняемых работ.

Недостатком этого метода является трудность маневрирования автомобиля по специализированным постам, что ведет к излишним затратам времени, простою автомобиля в ремонте, и тем самым ограничивает его применение на практике.

 

4.2.Выбор метода организации на объекте проектирования.

Среди прочих методов организации производства ТО и ТР в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и  ТР подвижного состава в АТП  осуществляется централизованно  отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО и ТР в  АТП основывается на технологическом  принципе формирование производственных  подразделений (комплексов), при котором  каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей) выполняется  специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки) выполняющие  однородные виды технических  воздействий, для удобства управления  или объединяются в производственные  комплексы (комплекс диагностики  и технического обслуживания, комплекс  ТР, комплекс ремонтных участков).

4. Подготовка производства, комплектование  оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие  места и с рабочих мест, мойка  агрегатов, узлов и деталей перед  отправкой в ремонт, обеспечение  рабочим инструментом, ТО и ТР  осуществляется централизованно  комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом  управления и всеми производственными  подразделениями базируется на  двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

 

 

ЦУП
ООУ	ООАИ

 

Начальник комплекса РУ

 

Комплекс РУ

 

Сварочный цех

 

Исполнители работ цеха по электрогазосварочным работам

 

                                Рис.4.1.Схема управления сварочным цехом АТП

            

На данном предприятии применяем агрегатно-участковый метод, так как все работы технического осмотра распределяются между производственными участками. Метод комплексных бригад на данном объекте не подходит, так как за бригадой закрепляют определенную группу автомобилей. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.3Схема технологического процесса

 

 

 

 

 

 

4.4.Выбор режима работы производственного  подразделения.

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

- количество рабочих дней в  году;                             257

- сменность работы;                                                     1

- время начала и окончания  работы;                           8.00-17.00

- время обеденных и технологических  перерывов.   12.00-13.00

Л-2 [стр 53, П-8].

 

 

 

 

 

4.5. Подбор технологического оборудования организационной оснастки и инструмента на объекте проектирования