Товароведческая характеристика мороженного

Если в конце смешивания температура смеси 35-40°С, то ее не рекомендуется фильтрованить перед подачей на пастеризацию.

 

1.2.3. Фильтрование смеси

Фильтрование смеси  проводят с целью удаления нерастворимых  комочков сырья (сухого молока, стабилизаторов) и возможных различных механических примесей.

Для сокращения потерь сухих  веществ фильтрование рекомендуется  проводить после нагрева смеси до температуры не ниже 60°С. Используют фильтр марки А1-ОШФ и цилиндрические фильтры для молока. Также фильтрование может осуществляться через лавсан или марлю. Фильтрующие материалы в фильтрах периодически очищают или заменяют, не допуская скопления большого количества осадка. [16]

После фильтрования смесь  подают на пастеризацию или гомогенизацию в зависимости от технологического процесса в соответствии со схемой производства.

Затем через шестеренный  насос НРМ-2 смесь поступает на пастеризацию.

 

1.2.4. Пастеризация смеси

Целью пастеризации является уничтожение патогенных микроорганизмов и снижение общей бактериальной обсемененности продукта. Также тепловая обработка способствует переводу многих стабилизаторов в активное состояние. Определяющими параметрами процесса пастеризации являются температура и продолжительность ее воздействия на смесь. Пастеризацию смеси проводят в периодическом и непрерывном режимах, соблюдая при этом следующие режимы пастеризации: при 68-72°С выдержка 25-30 минут; 73-77°С выдержка 15-20 минут; 78-82°С выдержка 8-10 минут; 83-87°С выдержка 3-5 минут. [9]

В аппаратах непрерывного действия обработка смеси проходит в тонком слое и непрерывном потоке, без доступа воздуха, чем обеспечивается высокая эффективность пастеризации, сохранение ароматических веществ и витаминов. Повышенное содержание сухих веществ, увеличивая вязкость смесей, оказывает защитное действие на микроорганизмы.

При пастеризации смеси  на пастеризаторах периодического действия сливочное масло и растворы стабилизаторов (желатина и др.) вносят в пастеризатор при температуре смеси от 50 ° С до 60 ° С.   [ 1 ]

Смесь мороженого перекачивается в змеевиковый пастеризатор ОЗП-2. По окончании пастеризации подача горячей  воды в змеевик нагревателя прекращается и готовая смесь из ванны с помощью шестеренного насоса НРМ-2 направляется на гомогенизацию.

 

1.2.5 Гомогенизация смеси

Гомогенизацию проводят с целью получения эмульсии и  раздроблении жировых шариков до диаметра 1 мкм и создания этим благоприятных  условий для формирования структуры мороженного.

Гомогенизацию смеси  проводят при температуре не ниже 62° С или при температуре  пастеризации в случае проведения процесса после пастеризации.

Смеси для мороженого молочного, сливочного и пломбира гомогенизируются при разном давлении. По мере увеличения массовой доли жира в мороженом давление гомогенизации понижают.

Молочные смеси гомогенизируют при 12,5-15 МПа, пломбирные - при 7.5-9МПа  в зависимости от применяемого сырья. С повышением давления гомогенизации уменьшаются размеры жировых шариков, но увеличивается количество жировых скоплений, которые при фризеровании разрушают воздушные пузырьки, ухудшая взбитость. Поэтому нарушение режимов гомогенизации приводит при фризеровании к дестабилизации жира (появление крупинок молочного жира) и к ухудшению консистенции готового продукта.

Эффективность гомогенизации  периодически проверяют. Должны отсутствовать скопления жировых шариков, а диаметр жировых частиц не более 1мкм.

На базовом предприятии используют гомогенизаторы марки А1-ОГМ-2.5.

 

1.2.6. Охлаждение смеси

Охлаждение смесей для  мороженого проводят на пастеризаторе-охладителе ПТ-2, где смесь охлаждается до 50°С. Для охлаждения смеси используют холодную (артезианскую), затем ледяную воду с температурой 1 -2°С или хладагенты с температурой не выше минус 5 °С.

Смесь охлаждается до температуры (4 ±2)° С с помощью  трехсекционного оросительного охладителя ОДД-2.

 

1.2.7. Созревание и хранение смеси

Созревание смеси является обязательной стадией технологического процесса. Здесь происходит отвердевание глицеридов жира, изменяется состав и структура оболочки жировых шариков, что способствует формированию  требуемой  структуры.   Созревание  проводят,   выдерживая смесь при температуре (4 ±2)° С не менее 4 часов. При несоответствии состава смеси требованиям отраслевого стандарта ее нормализуют.

При температуре от 4 до 6 °С смесь можно хранить не более 24 ч, при температуре от 0 до 4 °С —  не более 48 ч. При этом должны быть строго соблюдены санитарно-гигиенические требования и технологические режимы, во избежание резкого увеличения бактериальной обсемененности смеси.

Для созревания и хранения смеси используется теплоизолированный резервуар Я1-ОСВ-2,5, где осуществляется циркуляция хладагенты с температурой не выше минус 5°С.   [16]

Из емкости для созревания и хранения смесь поступает на фризерование.

1.2.8. Фризерование смеси

Фризерование - процесс  частичного замораживания и насыщения  смеси воздухом (взбивание).

В процессе фризерования температура смеси понижается на 1,5-2°С (от -4°С до -5°С), и начинается процесс  формирования структуры мороженого за счет образования кристаллов льда и воздушных пузырьков. При этом чем ниже температура хладагента (хладоносителя) во фризере и интенсивней перемешивание смеси, тем быстрее образуются кристаллы льда и тем они мельче. Важно получить много кристаллов льда за счет повышения доли вымороженной влаги. Температура выше -4° С отрицательно сказывается на структуре продукта. Во фризер смесь поступает с температурой от 2 до 6°С. Температура мороженого при выходе из фризера должна быть не выше минус 3,5 ° С.

Взбитость мороженого, обусловленная  его составом, типом используемого стабилизатора, объемом форм для фасования мороженого и соответственно массой порций мороженого, а также видом оборудования (фризеры, автоматы, полуавтоматы и другие устройства для дозирования и фасования мороженого). Взбитость мороженого должна быть не менее 50-80% - для молочного мороженого; 70-100 % - для сливочного и пломбира. [9] Фризерование поводят на фризерах отечественного производства марок «Б6-ОФШ».

 

1.2.9. Фасование и закаливание мороженого

После фризерования мороженое  фасуют в потребительскую (порционно) или транспортную (ящики, коробки) тару и быстро направляют на закаливание, чтобы не допустить увеличения размера кристаллов льда в мороженом. [1]

Для фасования мороженого в вафельные стаканчики применяют поточную линию М6-ОЛВ.

Закаливание мороженого проводится при температуре не выше -15-18°С. При этом в нем замерзает 75-85% общего количества влаги, а глицериды молочного жира почти полностью переходят в твердое состояние. В процессе закаливания не происходит механического перемешивания мороженого. Закаливание может продолжаться от 30 минут до 10-12 часов в зависимости от состава, температуры фризерования, применяемого оборудования, способа фасования. В камерах для закаливания обычно поддерживается температура от -22 °С до -30°С. [9]

Чаще применяют закаливание  в специальных скороморозильных аппаратах при -25-37°С или в морозильных туннелях непрерывного действия при-40-45° С.

Закаленное мороженое  упаковывают в картонные коробки и направляют в камеры хранения с температурой от -18°С до -25°С и относительной влажности воздуха 85-90%. Фасованное мороженое в зависимости от вида может храниться до 2 месяцев. [1]

Схема технологического процесса производства мороженого представлена на рисунке 3.1.

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1.1 - Схема технологического процесса производства мороженого

 

1.3. Требования к качеству готовой продукции

Мороженое должно соответствовать  требованиям настоящих технических условий и вырабатываться по рецептуре с соблюдением санитарных норм и правил.

Таблица 1.1 – Органолептические показатели мороженого

Показатель	Характеристика
Вкус и запах	Чистый, характерный для  данного вида мороженого, без посторонних привкусов и запахов.
Консистенция	Плотная.
Структура	Однородная, без ощутимых комочков жира, стабилизатора, частичек белка и лактозы, кристаллов льда. При использовании пищевкусовых продуктов, в целом виде или кусочков, «прослоек», «прожилок», «спиралевидного рисунка» - с наличием их включений. В глазированном мороженом структура глазури однородная, без ощутимых частиц сахара.
Цвет	Характерный для данного  вида, равномерный по всей массе.
Внешний вид	Порции различной формы, обусловленной геометрией формующего или дозирующего устройства, формой вафельных изделий, полностью или частично покрытые глазурью или без глазури.

 

Глазурь не должна иметь  комочков и ощутимых частиц сахара, какао-порошка, орехов, плодов и ягод и по органолептическим показателям  соответствовать требованиям ГОСТ Р 52175-2003.

Таблица 1.2 – Физико-химические показатели мороженого

Наименование мороженого	Показатель  и норма
	м.д. сухих веществ, %		м.д. сахарозы не менее, %		м.д. жира		Кислотность °Т не более
1	2		3		4		5
молочное
без наполнителя, с изюмом, кофейное	29,0	15,5		3,5		22
крем-брюле, шоколадное	31,0	17,5		3,5		24
ореховое	33,0	15,5		3,5		22
с плодами и ягодами	29,0	16,0		2,8		50

 

 

Продолжение таблицы 1.2

1	2	3		4		5
сливочное
без наполнителя, с изюмом, кофейное	34,0		14,0		10,0		22
крем-брюле, шоколадное	36,0		16,0		10,0		24
с плодами и ягодами	33,0		15,0		8,0		50
пломбир
без наполнителя, с изюмом, кофейное,с орехами	40,0		15,0		15,0		22
крем-брюле, шоколадное	42,0		17,0		15,0		24
ореховое	44,0		15,0		15,0		22
с плодами и ягодами	38,0		16,0		12,0		50

 

Физико-химические показатели мороженого указаны без учета добавок, глазури, вафель и декорирующих добавок.

Таблица 1.3 – Микробиологические показатели мороженого

 

Значение  показателя	Вид мороженого
	закаленное	мягкое	мягкое из сухих  смесей	жидкие смеси для мягкого мороженого	плодово- ягодное на основе сахарного сиропа
КМАФАнМ, КОЕ/см3(г), не более	1*100 000	1*100 000	5*10 000	3*10 000	1*100 000
Масса продукта (г,см3), в которой не допускается
БГКП (колиформы)	0,01	0,1	0,1	0,1	0,01
S.aureus	1	1	1	1	1
Патогенные микроорганизмы кишечной группы, в т.ч. сальмонеллы	25	25	25	25	25
L. monocytogenes	25	25	25	25	25
Дрожжи, КОЕ/см3 (г), не более	-	-	-	-	100
Плесени, КОЕ/см3(г), не более	-	-	-	-	100