Технология и техника молока и молочных продуктов

   Кислотность должна быть не выше 20°Т. Гарантия срока хранения 10 суток при t не выше 20°С.

   Пастеризованное молоко. Пастеризованным называют молоко, подвергнутое тепловой обработке при определенных режимах и затем охлажденное. Его выпускают нежирным и с массовой долей жира 1,5;2,5;3,2;3,5;6,0%; топленым нежирным и с массовой долей жира 1,4,6%; белковым с массовой долей жира 1,5;2,5;3,2%%  восстановленным и с наполнителями (кофе или какао) согласно действующей нормативной документации.

   В промышленности применяют несколько  режимов пастеризации.

   Длительная  t 63-65°C — выдержка 30 мин.

   Кратковременная t 72-76°С — выдержка 15-20 сек.

   Моментальная  t 85°С — без выдержки.

   Цель  пастеризации — уничтожить всю вегетативную и патогенную микрофлору при максимальном сохранении пищевой и биологической ценности молока. Пастеризация позволяет пролить срок хранения молочных продуктов и создать благоприятные условия для развития молочнокислых бактерий, который вносят при производстве кисломолочных продуктов и сыров.

   Стерилизация  — нагрев молока выше 100°С. Проводят непрерывным методом при t от 135° до 150°С с выдержкой от 2 до 4°С. При непрерывном методе стерилизации молока в бутылках обрабатывают  при 104°С — 45 мин.

                     при 109°С — 30 мин.

                     при 120° С — 20 мин.

   Цель  стерилизации — уничтожаются не только вегетативные виды микрофлоры, но и  их споры, что позволяет значительно  увеличить сроки его хранения и при комнатной температуре.

   Белки - при нагревании молока выше 60°С в первую очередь меняются структура и свойства сывороточных белков. Сначала в результате  тепловой денатурации глобулы белков теряют компактность и развертываются. Полипептидные цепи собираются в нитевидные и хлопьевидные агрегаты, которые частично выпадают на греющих поверхностях  и частично остаются в растворе.

   Степень денатурации сывороточных белков молока  зависит от t и продолжительности тепловой обработки. Так, при t 72-74°С она составляет  около 10%; при t 85-90°С — свыше 30%; при t 110-145°С — 50-90%. 

Глава 4. Производство творога 

    Творог  представляет собой кисломолочный  концентрированный белковый продукт  с массовой долей жира 15-20%. Консистенция нежная и однородная, для жирного  творога слегка мажущаяся, для нежирного  допускается неоднородная, рассыпчатая  с незначительным выделением сыворотки. Цвет белый, слегка желтоватый с кремовым оттенком, равномерным по всей массе. Творог имеет чистые кисломолочные вкус и запах без посторонних оттенков.

    Характерный аромат кисломолочных продуктов, йогурта, сливок, кислосливочного масла, диетического кисломолочного творога и др. появляется в   результате деятельности молочнокислых бактерий. Он образуется от карбонильных соединений и летучих кислот, которые накапливаются при сквашивании молока в качестве побочных продуктов.

    В формировании аромата кисломолочных продуктов участвуют следующие компоненты: кислоты — молочная, лимонная, пропионовая, уксусная, муравьиная; CO₂ , ацетальдегид, этиловый спирт, ацетон, ацетоин, диацетил.

    Творог  производят обычным (традиционным) и раздельным способами. Они различаются тем, что при производстве жирного творога раздельным способом сначала вырабатывают обезжиренный творог, а затем его  смешивают со свежими сливками, количество которых соответствует жирности готового продукта.

    Производство  творога традиционным способом. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка, сепарирование молока, нормализация, пастеризация, охлаждение, заквашивание и сквашивание пастеризованного молока, разрезание сгустка, охлаждение, фасование, упаковывание, хранение и транспортирование творога.

    Молочное  сырье, предназначенное для выработки  творога, очищают на сепараторах-молокоочистителях  или фильтруют через три слоя марли или другой фильтрующей  ткани. Очищенное молоко подогревают  до 37±2°С и разделяют на сепараторах-сливкоотделителях. При изготовлении творога жирного, полужирного и крестьянского молоко нормализуют по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, чтобы получился готовый продукт с заданным содержанием жира и влаги. Обезжиренное или пастеризованное молоко пастеризуют  при температуре 78±2°С с выдержкой 15-20 с. в пластинчатых или трубчатых пастеризационно-охладительных установках или емкостных аппаратах. После пастеризации молоко охлаждают до температуры заквашивания. Если молоко после пастеризации не используют сразу на переработку, то его охлаждают до и хранят не более 6 ч. После хранения молоко снова подогревают до температуры заквашивания.

    При получении кисломолочного творога  кислота образуется в молоке биохимическим путем — культурами микроорганизмов, причем отделению казеина предшествует стадия гелеобразования. Закваску готовят на чистых культурах мезофильных, молочнокислых стрептококков. Для ускоренного заквашивания используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных стрептококков. Температура молока при заквашивании составляет 30±2°С в холодное и 28±2°С в теплое время года, при применении закваски “Дарницкая” - 26±2°С и закваски ”Каунасская” - 24±2°С. Перед внесением в молоко поверхностный слой закваски аккуратно снимают чистым продезинфицированным ковшом и удаляют. Затем закваску перемешивают до чистой однородной консистенции чистой мутовкой (при приготовлении в заквасочных ушатах) или мешалкой и вливают в подготовленное молоко в количестве 1-5% от общей массы. При ускоренном заквашивании   в молоко добавляют 2,5% закваски, приготовленной на культуре мезофильных стрептококков, и 2,5% закваски  - на культуре термофильных стрептококков. Продолжительность сквашивания молока 10ч, а при ускоренном способе – 6ч.

    в результате пастеризации и стерилизации в молоке снижается количество ионно-молекулярного кальция (на 11-50%), что ухудшает способность молока к сычужному свертыванию. Поэтому при выработке творога и сыра в пастеризованное молоко вносят для восстановления солевого равновесия растворимые соли в виде кальция хлорида.

    Водный  раствор кальция хлорида (массовая доля кальция хлорида 30-40%) вносят в  молоко после закваски: 400 г на 1000 кг заквашенного молока. Он необходим  для восстановления солевого равновесия, нарушенного при  пастеризации молока. Подготовку и приготовление раствора кальция хлорида производят в соответствии с Инструкцией по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности. После внесения раствора соли в сквашенное молоко вводят 1%-й раствор фермента из расчета 1 г препарата активностью 100 000 МЕ на 1000 кг молока. Применяют сычужный фермент, пищевой говяжий или свиной пепсин или ферментный препарат ВНИИМС. Раствор фермента вносят в молоко при постоянном перемешивании. Через 10-15 мин после внесения раствора фермента заканчивают перемешивание и оставляют молоко в покое до образования плотного сгустка кислотностью 61±5°Т для творога 9%-й и 18%-й жирности, 65±5°Т для крестьянского и 71±5°Т для нежирного творога. Сгусток проверяют на излом и по виду сыворотки. Если при изломе ложкой или съемным ковшом образуется ровный край с блестящими гладкими поверхностями, то сгусток готов для дальнейшей обработки. Сыворотка, выделяющаяся в месте разрыва сгустка, должна быть прозрачной, зеленоватого цвета.

    Для обработки сгустка используют ручные лиры, в которых в качестве ножей  служит натянутая тонкая нержавеющая  проволока. Такими проволочными ножами сгусток разрезают на кубики размерами 2*2*2 см. Сгусток сначала разрезают  по длине ванны не горизонтальные слои, а затем – по длине и ширине на вертикальные. После такой обработки сгусток оставляют на 40-60 мин для отделения сыворотки и нарастания кислотности. Отделившуюся сыворотку сливают из ванны. Сгусток после слива сыворотки разливают в бязевые или лавсановые мешки размерами 40*80 см. Мешки заполняют примерно на 70%, что составляет 7-9 кг творога. Затем мешки завязывают и укладывают один на другой в ванну для самопрессования, пресс-тележку или установку УПТ для прессования и охлаждения творога.

    Самопрессование творога продолжается не менее 1 ч. При  использовании установки УПТ  длительность прессования в зависимости  от качества полученного сгустка  и хладоносителя (рассол, ледяная  вода) составляет 1-4 ч. Прессование продолжают до получения творога с массовой долей влаги, предусмотренной нормативной документацией.

    Производство  творога раздельным способом. Раздельным способом вырабатывают творог с массовой долей жира 9, 18% и крестьянский зернистый. Эти виды продукта получают путем смешивания нежирного творога, изготовленного с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, и свежих пастеризованных или пластических сливок. При получении творога раздельным способом применяют как свежеизготовленный, так и выработанный на других предприятиях или замороженный творог. Технологический процесс состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья и материалов, изготовление нежирного творога с применением кислотно-сычужной коагуляции белков молока, смешивание нежирного творога со сливками, упаковывание и маркирование, доохлаждение готового продукта. На рис. 1 приведена технологическая схема производства творога раздельным способом.

    Рисунок 1. – Технологическая схема производства творога: а) – традиционным способом, б) – раздельным способом.

    Подготовка  сырья и материалов заключается  в получении высокожирных сливок с массовой долей жира 50-55%. Для этого очищенное молоко подогревают до 37±3°С и сепарируют. Полученные сливки при необходимости нормализуют цельным или обезжиренным молоком либо жирными сливками. Нормализованные сливки пастеризуют при температуре 88±2°С с выдержкой 15-20 с и охлаждают до 38±8°С. Затем сливки направляют в емкость для хранения до смешивания с обезжиренным творогом. Для хранения в течение 5  часов сливки доохлаждают  до 8±2°С, в течение 18 ч – до 3±2°С. Пластические сливки разрезают и плавят при температуре 50°С.

    Нежирный  творог вырабатывают с применением  кислотно-сычужной коагуляции белков. Смешивание нежирного творога со сливками осуществляется в мешалках-смесителях, месильных машинах. Если нежирный творог имеет неоднородную, крупитчатую консистенцию, то перед смешиванием его пропускают через вальцовку. Смешивание проводят в соответствии с рецептурой (табл. 4).

    Таблица 4. – Рецептура творога, вырабатываемого  раздельным способом с использованием пластических сливок, кг на 1000 кг без  учета потерь.

    Сначала в мешалку засыпают творог, а затем  при непрерывном перемешивании  постепенно добавляют сливки. Творог смешивают со сливками в течение 5-7 мин до однородной консистенции. Полученный творог упаковывают, маркируют и доохлаждают в холодильной камере до 6±2°С перед реализацией.

    Зерненый творог со сливками вырабатывают из пастеризованного обезжиренного молока кислотностью не выше 19°Т и плотностью 1030 кг/м³.

    Для получения творога с массовой долей жира 9 и 5% (крестьянский) используют сухое цельное и обезжиренное молоко. Технологический процесс  производства творога с применением  сухого молока состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья и материалов, нормализация молока, очистка, пастеризация, охлаждение, заквашивание и сквашивание восстановленного пастеризованного молока, нагревание, охлаждение, розлив, самопрессование и прессование сгустка, охлаждение, охлаждение, упаковывание, хранение и транспортирование творога.