1. – резка;
2. – нагрев;
3. – проката;

4. –  механическая обработка.

 

5. Стандарты на прокат  из конструкционной  легированной стали, нормируемые показатели качества в             соответствии с требованиями стандартов

  ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной  стали. Технические условия».

  В готовом прокате и поковках при соблюдении норм механических свойств и других требований настоящего стандарта ГОСТ 4543-71«Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия» допускаются отклонения по химическому составу. Допускаемые отклонения приведены в табл. 1

  Таблица 1. Допустимые отклонения по химическому составу

 

  Массовая  доля фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома в стали всех марок не должна превышать норм, указанных в табл. 2. 
 
 
 
 

  Таблица 2. Массовая доля фосфора, серы, остаточных меди, никеля и хрома в стали всех марок

 

  Для высококачественной стали, выплавленной в основных мартеновских печах и в печах с кислой футеровкой, допускается массовая доля фосфора до 0,030 %.

  В соответствии с заказом в стали, изготовленной скрап-процессом и  скрап-рудным процессом, допускается  остаточная массовая доля никеля и  хрома не более 0,40 % каждого.

  Качественная  сталь всех марок может быть изготовлена  с массовой долей серы и фосфора в соответствии с требованиями табл. 2 для высококачественной стали. В этом случае к наименованию марки стали добавляется буква А.

  Горячекатаный и кованый прокат изготовляют термически обработанным (отожженным, высокоотпущенным, нормализованным или нормализованным с высоким отпуском) и без термической обработки; калиброванный и со специальной отделкой поверхности прокат изготовляют нагартованным или термически обработанным (отожженным, отпущенным, нормализованным, закаленным и отпущенным).

  Твердость по Бринеллю (НВ) отожженного или высокоотпущенного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм должна соответствовать нормам, указанным в табл. 3. 
 
 
 

  Таблица 3. Твердость по Бринеллю (НВ) отожженного или высокоотпущенного проката диаметром или толщиной свыше 5 мм

  

  Твердость нагартованного проката диаметром  или толщиной свыше 5 мм должна быть не более НВ 269 (диаметр отпечатка  не менее 3,7 мм) или устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем, за исключением проката из стали марок 15Х, 15ХА, 20Х, ЗОХ, 35Х, 15Г, 18ХГТ, 15ХФ, 38Х2МЮА (38ХМЮА).

  Твердость отожженного и нагартованного калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката диаметром до 5 мм включительно, а также закаленного с отпуском проката всех размеров устанавливается по согласованию изготовителя с потребителем.

  Механические  свойства проката при нормальной температуре, определяемые на продольных термически обработанных образцах или образцах, изготовленных из термически обработанных заготовок, должны соответствовать нормам, указанным в табл. 6. Контроль механических свойств калиброванного и со специальной отделкой поверхности проката проводится по требованию потребителя с указанием в условном обозначении буквы М.

  Прокат  из хромоникельмолибденовой и хромоникельмолибденованадиевой стали дополнительно испытывают на ударную вязкость при нормальной температуре на образцах типа 11.

 

6. Контроль качества товара. Стандарты на правила приемки, испытания, хранения и эксплуатации товара

Методы  контроля качества

  Качество  поверхности проверяют без применения увеличительных приборов. В случае необходимости проводят светление  или травление поверхности, а  для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:

• для испытания на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение), осадку, определения глубины обезуглероженного слоя, величины зерна и прокаливаемости – по одному образцу;
• для испытания на ударный изгиб – по одному образцу каждого типа;
• для контроля макроструктуры – один темплет.

  Отбор проб для всех видов испытаний  производят на расстоянии не менее 1,5 витка  от конца раската.

  На  каждые последующие 200 см² контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см², допускается дополнительно не более одной волосовины, протяженностью не более указанной для площади 1000 см² с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин.

  На  деталях с площадью поверхности  свыше 200 см² допускается на участках поверхности площадью 10 см² не более пяти волосовин для качественной и высококачественной стали и не более трех волосовин для особо-высококачественной стали.

• с контролем макроструктуры травлением и по излому одновременно;
• с контролем на шиферность в изломе;
• с контролем полосчатости и ферритно-перлитной структуры и видманштедтовой структуры;
• в улучшенном состоянии (закалка + отпуск).
• с нормированием массовой доли азота в стали, выплавленной в электропечах;
• с определением массовой доли остаточных вольфрама, ванадия, титана, молибдена на каждой плавке.

Правила приемки

  Прутки, полосы и мотки принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки. Каждую партию сопровождают документом о качестве.

  Для проверки качества от партии прутков, полос и мотков отбирают:

  а)  для химического анализа —  пробы по ГОСТ 7565-75 «Стальные прутки и полосы. Методы испытаний». Контроль остаточных меди, никеля, хрома, азота, вольфрама, ванадия, молибдена и титана проводят периодически не реже раза в квартал;

  б) для контроля качества поверхности  и размеров — все прутки, полосы, мотки;

  в) для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания  на растяжение и ударный изгиб  — два прутка, мотка или две  полосы;

  г) для испытания на осадку и определения глубины обезуглероженного слоя — три прутка, полосы или мотка;

  д) для проверки твердости — 2 % прутков, мотков или полос размером более 30 мм и по одному прутку от 1 т прутков, мотков или полос размером 30 мм и менее, но не менее пяти прутков, мотков или полос;

  е) для определения прокаливаемости  и величины зерна — по одному прутку, мотку или одной полосе от плавки-ковша  для стали всех марок, кроме содержащих бор, и по два прутка, мотка или две полосы от плавки-ковша стали марок, содержащих бор:

  ж) для определения неметаллических включений.

  При получении неудовлетворительных результатов  испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7565-75 «Стальные прутки и полосы. Методы испытаний». Результаты повторных испытаний являются окончательными.

  Методы  испытаний

  Химический    анализ    стали    проводят  по   ГОСТ  28473, ГОСТ 12344, ТОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 12349, ГОСТ 12350, ГОСТ 12351, ГОСТ 12352, ГОСТ 12354, ГОСТ 12355, ГОСТ 12356, ГОСТ 12357, ГОСТ 12359, ГОСТ 12360, ГОСТ 18895 или другими методами, по точности не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят стандартными методами.

  Геометрические   размеры   и   форму  проката    определяют при   помощи    измерительных   инструментов    по    ГОСТ  26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 2216,   ГОСТ 427,   ГОСТ  3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502,   а также инструментов или шаблонов,  аттестованных   по  ГОСТ 8.001  или ГОСТ 8.326.

  Качество, поверхности проверяют без применения увеличительных приборов. В случае необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10 ^х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой.

  От  каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:

• для испытания на растяжение (предел текучести, временное сопротивление, относительное удлинение, относительное сужение), осадку, определения глубины обезуглероженного слоя, величины зерна и прокаливаемости — по одному образцу;
• для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа;
• для контроля макроструктуры — один темплет.

  Отбор проб от мотков для всех видов испытаний  производят на расстоянии не менее 1,5 витка  от конца раската.

  Контроль  макроструктуры проката методом  травления или по излому проводят по ГОСТ 10243, а ультразвуком — по методике предприятия-поставщика.