Технология клееных материалов и древесных плит

N и К_с - коэффициенты первого и второго периодов сушки, зависящие от вида циркуляции агента сушки. Для роликовых сушилок с продольной циркуляцией агента сушки СРГ-25, СРГ-25М

где t - средняя температура агента сушки; а - коэффициент источника обогрева: при паровом обогреве а = 1, при газовом  
а = 0,75; n - скорость агента сушки: n = 1...3 м/с; S_ш - толщина шпона, мм.

Расчетное количество сушилок  определяют исходя из сменного задания  по сухому шпону С₂:

   сушилки                                                                                                                  

 

 

Рис 4.5 Расчёт режимов сушки

4.6 Оборудование для сортировки лущеного шпона

и его нормализации

      Выбираем шпонопочиночный станок VPR-165.Выбираем гильотинные ножницы НГ-18. Выбираем ребросклеивающий станок РС-9.

 

Производительность шпонопочиночного станка определяется по формуле

 

    м³/ч                                                   

где: V - объем одного листа шпона, м³; K - коэффициент использования рабочего времени: K = 0,94; t_р – время ручных операций: t_p = 6…7 с; t₁ - время на установку заплатки: t₁ = 12 с; t₂ - время на перемещение листа, t₂ = 0,4…0,8 с; n - количество заплаток на 1 листе: n = 320.

Тогда количество оборудования рассчитывают по уравнению

 m = станков,  

П_см=8·0,067 =0,54  м³/см,             

 

Производительность гильотинных  ножниц или кромкофуговальных станков

           м³/ч                                        

где L - длина листа шпона, м; B_д - средняя ширина делянок (кусков): B_д = 0,3…0,4 м; H_п - высота пачки кускового шпона, при резе вдоль волокон наибольшая высота пачки H_п = 90 мм = 0,09 м;  
K - коэффициент использования станка: K = 0,95; Z - время цикла обработки: в среднем Z = 4…6 мин.

Тогда количество оборудования рассчитывают по уравнению

m = станок,   П_см =8 П_ч = 8 · 0,49 = 3,92 м³/ч

Производительность станков PC-9, м³/ч,

      м³/ч                                           

где U - скорость подачи, м/мин.: для станка РС-9  
U = 14…40 м/мин.; B, S - ширина и толщина форматного листа шпона, м; K₁ – коэффициент использования рабочего времени:  
K₁ = 0,95; K₂ – коэффициент использования машинного времени: K₂ = 0,92.

Тогда количество оборудования рассчитывают по уравнению

m = станок

 П_см =8 П _ч =8·0,41=3,28 м³/см,       

где С₂ - сменное задание по сухому шпону, м³; П_см - производительность оборудования в смену, м³/см.

 

4.7 Склеивание фанеры

 

4.7.1 Сборка пакетов

 

Перед склеиванием фанеры производят сборку пакетов.

 

При изготовлении фанеры число намазываемых листов шпона  в 1 листе фанеры при нечётной слойности  для фанеры общего назначения определяется по формуле

 

,                                                                          

 

где N_с - число слоев фанеры

 

Выбираем клеенаносящий  станок 2LV27.

Производительность клеевых  вальцов 

 м³/см                                                                              

 

где Т_с – продолжительность смены в минутах; К_и – коэффициент использования рабочего времени: К_и = 0,80,9; V_л – объём 1 листа шпона, м³; l_ш - длина листа шпона, м; V_о – окружная скорость барабанов, м/с; К_с - коэффициент скольжения: К_с  = 0,95; Т_п – время подачи серединок в вальцы, с: на 1 лист Т_п = 1с; Т_к – косвенные затраты на 1 лист: по хронометражным данным Т_к = 1,5…2,0 с.

Количество клеевых  вальцов с учётом числа намазываемых листов

                                                         

где С₂ – сменное задание по сухому шпону; К – коэффициент числа намазываемых листов: К = М / N.

Участок склеивания также  включает операцию холодной подпрессовки пакетов.

Для подпрессовки используется холодный однопролетный пресс ДО-835-5 с размерами плит 1800×1800 [13], [14].

Производительность холодного  пресса, м³/ч

 м³/ч  

                                                  

где L, b – длина и ширина форматного листа шпона, м; K₁ – коэффициент использования рабочего времени: K₁ = 0,9; K₂ – коэффициент укладки шпона, K₂ = 0,7; H – высота промежутка пресса; 
Z – время цикла запрессовки, мин.: Z ≈ 9 мин. при производительности 10 м³/ч.

 

 

4.7.2 Режимы склеивания фанеры  
и расчет прессового оборудования

 

Пресс для склеивания фанеры 30-VPH (Финляндия)

Толщина прессуемого пакета, мм, определяется по суммарной толщине шпона:

мм,                                                       

где – сумма толщин шпона в пакете; m – число шлифуемых сторон фанеры: для декоративной, бакелизированной фанеры, древеснослоистых пластиков т = 0; У₂ – упрессовка для данного вида фанеры (см. подраздел 4.1).

Слойность фанеры, мм,

,                                                                       

где S_ш – толщина одного листа шпона, мм, принимаемая с градацией 0,05 мм для данного вида фанерной продукции.

По удельному давлению определяется манометрическое давление для 1-й и 2-й ступеней прессования, МПа (кгс/см²):

 

 

1 ступень

,          

2 ступень

    ,               

Продолжительность термообработки, мин., для фанеры ПФ-А

                                       

Цикл прессования, мин., для разных видов фанеры:

ПФ-А: ,                                          

где Т_сн - время снижения давления: Т_сн = 1...2 мин.; Т_охл - время охлаждения, Т_охл = 10мин; Т_всп - время вспомогательных операций, мин.: Т_всп = 3 мин для ПФ-A.

 

Производительность пресса определяется по формуле

                  м³/см                                                                                          

 

 где – длина, ширина, толщина фанеры; N_э – число этажей пресса; М - число листов фанеры на этаже пресса; N_с - слойность фанеры; K₁, K₂ – коэффициенты использования рабочего дня и оборудования: K₁ =0,8...0,9; K₂ =0,75...0,8.

 

Потребное количество прессового оборудования рассчитывается по зависимости

 

               пресса

 где F₀ - сменное задание по фанере, м³.

 

 

 

 

Рис 4.7.2 Расчёт режимов  прессования

 

 

 

 

 

 

 

4.8. Оборудование для обрезки и шлифования фанеры

 

Сменная производительность станков 

 

 

где T - продолжительность рабочей смены, мин.; U - скорость подачи станка, м/мин.; V – объем одного листа фанеры, м ³ ;  
N - число листов в пачке; K - коэффициент использования рабочего времени: K = 0,95…0,98; В - длина обрабатываемой поверхности, м:

для трехпильного станка              для четырехпильного

 

В = L_н + 2B_н ,                                  В = L_н + B_н ,

 

где L_н, B_н - длина и ширина необрезного формата фанеры.

Расчетное количество станков  определяют исходя из сменного задания по фанере

 

 станок,                                                                         

где F₀ - сменное задание по фанере, м³.

 

Производительность шлифовальных станков определяют по формулам:

при двустороннем шлифовании

     м³/см                                                                                                                                       

где T - продолжительность смены, мин.; U - скорость подачи,  
U = 6…20 м/мин.; V - объем одного листа, м³; N - количество одновременно шлифуемых листов; К₁ - коэффициент использования станка: K₁ = 0,70,85; К₂ - коэффициент использования станка: K₂ =0,9…0,95; L- длина листа вдоль волокон, м.

Расчетное количество станков

 

 станок                                                                   

 

где К _ш - коэффициент шлифовки: К _ш = 0,7…1.

 

Готовую фанеру сортируют, маркируют, упаковывают.

 

5. РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ

Таблица 7.1

Определение расчетного количества рабочих в смену

 

Тип оборудования	Профессия		Расчетное число станков		Разряды работы
					I		II	III	IV	V			VI
Тяжелые и вредные  условия
ККС-10	Крановщик Стропольщик Грузчик		2					2	4			2
ОК-63-18	Станочник		0,5					0,5			0,5
АЦ-1	Станочник		0,2								0,2
3VKKT66/L65	Станочник		2,3					2	1		1
APL68KM	Станочник		1,2						1
APL58KM	Станочник		1,2						1
VPL-68-78/100	Укладчик		2,3						2
СРГ-25М	Сушильщик		1,8					2	4
2LV27	Сборщик Фанеры		1,1					1
ДО-838Б			2						1
УГП-20	Оператор Загрузчик		2,1						1		1
30VPH	Станочник		1,7					1
ЦФ-190	Станочник		0,4					0,4	0,4		0,4
SKV-376	Шлифовщик Сортировщик Упаковщик		0,7					4 3	4		0,7
Электрокара ЭКП-П-750	Водитель		2									2
ИТОГО								16	19		4	4
Нормальные условия  труда
VPR-165		Станочник		7					7
НГ-30		Станочник		1,2			1,2	1,2
РС-9		Станочник		1,2			1,2	1,2
ТЧН-31-3		Инструмщик		1					1	1
Топка СРГ-25М		Оператор		2					2
Ц-6		Станочник Разнорабочий		1			4			1
ИТОГО							6	2	10	2

Среднемесячную зарплату одного работающего, р, можно вычислить по формуле

,

где Y - годовой фонд заработной платы, р; N - общее количество рабочих; С - сменность работы; К₁  - коэффициент учета вспомогательных рабочих: К₁ = 1,1; К - коэффициент учета инженерно-технических работников: К₂ = 1,1.

 

 

 

 

 

6. РАСЧЕТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПРОДУКЦИИ

Расчетная рентабельность Р₃, %, определяется по формуле

,

где D₂ - балансовая остаточная прибыль, р; Н₅ - плата за фонды, р; Н₆ - плата за банковский кредит, р.; Н₇ - фиксированные платежи, непредвиденные расходы, р; F - сумма основных производственных и оборотных фондов.

 

 

 

пар 1300 руб\Гккалл

 

7. Планировка оборудования в цехе

 

Для рационального проектирования промышленного здания архитекторам необходимо знание основ технологии производства. В свою очередь, инженеры-технологи должны знать основы строительного дела.

К промышленным зданиям  предъявляются технологические (функциональные), технические, архитектурно-художественные и экономические требования.

К технологическим относят требования к пространству, на котором можно разместить технологическое и транспортное оборудование для перемещения заготовок; требования к световому режиму, воздушной среде, акустическому режиму.

Для размещения оборудования в фанерном производстве площадь цеха, м², можно вычислить по укрупнённым показателям [10]:

 

F = f ∙ P₀=0,4·6012=2404,8 м²

 

где f – удельная площадь цеха: f = 0,3…0,4 м²/м³ для производства плиты фанерной ПФ-А; P₀  - годовая производственная программа, м³    

К техническим относят требования к использованию модульной системы при проектировании, возможность привязки существующей планировки к типовым проектам и типовым конструкциям промышленных зданий.

Основной размерный  модуль, применяемый при проектировании в строительстве - М = 100 мм. Для больших размеров существуют кратные данному размеру модули:

6М = 600 мм; 12М = 1200 мм, 30М = 3000мм,

Например, с учетом кратного модуля 60М = 6000 мм, пролёт ферм может составлять 3∙60М = 18000 мм, 4∙60М = 24000 мм, шаг между колоннами 60М = 6000 мм, а внутри здания шаг может быть 2∙60М = 12000 мм.

Для деревообрабатывающих производств целесообразно принимать здания с перекрытиями из железобетонных конструкций с пролётами ферм 18 м; 24 м.

При производстве фанеры общего назначения можно принять  фермы с пролётом 18 м, а для бакелизированной фанеры на участке сборки и прессования - 24 м [19]. Шаг колонн по длине здания - 6 м. При производственной необходимости можно запланировать внутри здания шаг колонн - 12 м.