Технология изготовления плоскостной секции

Оснастка: элементы схемы кантовки, тумбы.

Инструмент: шланговый уровень, зачистной пневмоинструмент, рулетка, таль ручная, домкрат, кувалда.

Приспособление: гребенки, клинья.

 

 

1.5 Контроль качества и допуски

Контроль качества кромок свариваемых деталей, сборки под сварку, а также сварных швов внешним осмотрам и измерением должен соответствовать требованиям ОСТ5.9912, РД5.121, ОСТ5.9613.

Порядок и правила контроля сварных соединений, а также требования к качеству швов судовых корпусных конструкций должны определяться согласно ОСТ5.1093 и Правилам Регистра. Объем контроля качества сварных соединений определяется ведомостями контроля сварных швов, которые разрабатывает проектант и согласовывает с Регистром. Методы и объемы проверки в процессе изготовления корпусных конструкций и формирования корпуса на стапеле, а также величины допускаемых отклонений должны соответствовать ОСТ5.9324 и ОСТ5.9613.

Результаты контроля качества корпусных конструкций должны быть отражены в приемно-сдаточной документации в соответствии с требованиями Регистра.

Технический контроль сварных соединений должен включать:

- входной контроль;

- производственный контроль;

- операционный контроль;

- приемочный контроль.

Входной контроль включает контроль основных и сварочных материалов, применяемых при выполнении контроля.

Производственный контроль включает: контроль квалификации сварщиков, контроль квалификации дефектоскопистов, контроль подготовки инженерно-технических работников сборочно-сварочного производства, контроль состояния сварочного оборудования, контроль состояния сборочно-сварочного инструмента и оснастки.

Операционный контроль включает: контроль качества сборки под сварку, контроль технологии и качества выполнения сварных соединений.

Приемочный контроль сварных соединений, указанный в технологическом процессе, следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски и грунтовки и до нанесения гальванических или других покрытий.

При приемочном контроле сварных соединений следует применять:

- визуальный и измерительный  контроль;

- контроль радиографическим методом,

- контроль ультрозвуковым методом;

- контроль методом испытания  на непроницаемость и герметичность.

Технологическая документация по контролю сварных соединений и порядок ее заполнения должны соответствовать требованиям РД5.0360. Формы журналов для каждого вида контроля и заявок контроля должны соответствовать требованиям ОСТ5.9095, ОСТВ5.0298, а также ОСТ5.9768.

Таблица 5 - Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке основных типов узлов

Типовая конструкция	Проверяемый параметр	Допуск, мм	Краткие методические указания
1.Прямолинейные тавровые, Г-образные  и двутавровые балки	Прямолинейность в плоскости стенки и в плоскости пояска	2,0 на 1м но не более 8,0 на всю  длину. Для Г-образных балок допуск  в плоскости пояска увеличивается  на 25 %	Проверять линейкой от натянутой нити или линейки после сварки и правки
	Положение пояска относительно стенки в продольном или поперечном направлениях	± 2,0	Проверять перед сваркой. Продольное смещение замерять по «чистым» (без припусков) торцовым кромкам, поперечное – от кромки пояска или линии разметки. При сварке балок на станках поперечное смещение проверять при настройке станка на данный типоразмер.
	Грибовидность пояска	2 + b / 100	Проверять после сварки. Линейку (шергень) прикладывать таким образом, чтобы зазоры (а) по обеим кромкам были одинаковы.Замерять линейкой
2.Криволинейные тавровые и Г  – образные балки, бракеты и  кницы с поясками	Форма	2,0 на 1м длины, но не более10	Проверять после сварки и правки плазовым шаблоном, по разбивке на стенде или по контрольной прямой линии, нанесенной на детали стенки до сварки с пояском. Замерять линейкой.
	Продольное и поперечное смещение пояска относительно стенки.	± 2,0	Проверять аналогично
	Грибовидность пояска	2 + b / 100	b– ширина пояска. Проверять аналогично
3. Плоские полотнища	Длина (ширина) Св. 10м Разность диагоналей Размер диагоналей (для полотнищ, несимметричных относительно продольной или поперечной осей) Прямолинейность «чистых» кромок Форма «чистых» криволинейных кромок	+ 6,0;         - 2.0    5.0           ±8,0 ± 2,0     ± 4,0	Длина, ширина и размеры диагоналей проверяются рулеткой после сборки и сварки полотна Замеры производить рулеткой             Замеры производить рулеткой Проверять после контуровки и обрезки припуска от контрольной линии, расположенной на расстоянии 50 - 100 мм от кромки. Проверять аналогично

 

Таблица 6 - Проверяемые параметры, допуски и методические указания по проверке секций, изготавливаемых в «чистый» размер:

Типовая конструкция	Проверяемый параметр	Допуск, мм	Краткие методические указания
Плоскостные плоские секции	Длина Ширина Отклонение от прямолинейности монтажной кромки Изгиб	± 3,0 ± 3,0     ± 2,0 0,002ℓ, но не более 20,0 на  всю длину (ширину)	Проверять аналогично п. 1 табл. 5 (для всех параметров)       ℓ  база замера

 

 

 

Местные деформации

Таблица 7 - Классификация и определения нормируемых местных деформаций обшивки и набора

Вид	Определение	Тип и наименование	Эскиз
Бухтиноватость	Отклонения обшивки от плоскостности или заданных плазовых обводов виде чередования гребней и впадин, возникающие в результате потери устойчивости, вызванной остаточными укорочениями сварных соединений	1 Бухтиноватость обшивки на участках между набором
Ребристость	Отклонение обшивки от плоскостности или заданных плазовых обводов в виде впадин, возникающие в результате возникновения угловых деформаций от приварки набора	2
Угловые деформации	Искажение заданных чертежом или плазом углов между свариваемыми элементами обшивки в результате возникновения угловых сварочных деформаций	3 «Домики» по стыкам и пазам обшивки

 

 

 

 

 

Таблица 8 - Классификация и определения нормируемых местных деформаций набора корпусных конструкций

Бухтиноватость	Отклонения стенки набора от плоскостности в виде чередования гребней и впадин, возникающих в результате потери устойчивости от сварки	4 Бухтиноватость плоских участков стенок набора
«Провал ребра»	Местные отклонения от прямолинейности или плазовых обводов в виде остаточных прогибов балок набора совместно с обшивкой	5
Угловые деформации	Искажение заданных чертежом или плазом углов между свариваемыми элементами набора в результате возникновения угловых сварочных деформаций	6 «Домик» в плоскости стенки набора
		7 «Домик» при стыках набора (из плоскости стенки набора)
Угловые деформации	Искажение заданных чертежом или плазом углов между свариваемыми элементами набора и набора с обшивкой в результате возникновения угловых сварочных деформаций	8 Перекос между стенкой набора и обшивкой

 

 

 

 

2. Расчет общих сварочных деформаций полотнища

Остаточные деформации отдельных сваренных узлов или монтажных единиц затрудняют общую сборку конструкции, усложняют технологию, увеличивают трудоемкость изготовления конструкции и в ряде случаев снижают их работоспособность. Поэтому при разработке технологического процесса выбирают такую последовательность сборочно-сварочных операций, которая обеспечила бы получение элементов и всей конструкции в целом без значительных деформаций, с минимальными отклонениями от проектных размеров и формы.

Общие деформации секции возникают при любой последовательности сборки и сварки. Поэтому необходима их количественная оценка. Зная величину ожидаемых деформаций, нетрудно установить, лежат ли отклонения размеров и формы секций в пределах заданных допусков. Если оптимальный вариант  последовательности сборки и сварки секций не обеспечивает  необходимой точности, то надо предусмотреть специальные мероприятия по уменьшению или компенсации возникающих деформаций.

Таким образом, количественная оценка общих деформаций секции необходима     не только для выбора оптимального варианта ее изготовления, но и для  решения вопроса о назначении специальных мероприятий, обеспечивающих требуемую точность изготовления конструкций. 

1. Укорочение полотнища в продольном направлении

Рисунок 5 - Схема стыков и пазов полотнища

где L,B - размеры полотнища.

Объем продольного укорочения сварных соединений пазовых швов (от 1-го и 2-го проходов):

где α/с·ρ – коэффициент тепловой деформации; его величина зависит от марки материала. Для большинства корпусных сталей α/с·ρ =12.5·10-6 (см/кал);

α – коэффициент линейного расширения, 1/град;

с – удельная теплоемкость, кал/г·град;

ρ – плотность, г/см ³;

μx – коэффициент продольного укорочения сварного соединения,

μx = -0,335;

gп – погонная энергия сварки прохода

где – сила тока;

– напряжение на дуге;

– эффективность сварочной дуги;

 - скорость сварки (см/с);

Первый проход

 

Второй проход

Объем поперечного укорочения сварного соединения стыкового шва (от 1-го и 2-го проходов):

µy – коэффициент поперечного укорочения сварного соединения,

µy = -1,2

Продольное укорочение:

 

2. Укорочение полотнища в поперечном направлении

Объем продольного укорочения сварного соединения стыкового шва (от 1-го и 2-го проходов):

Объем поперечного укорочения сварных соединений пазовых швов (от 1-го и 2-го проходов):

Поперечное укорочение:

,

 

 

3. Расчет трудоемкости изготовления полотнища

Нормирование времени сборки и сварки секций в производственных условиях производится по «укрупненным» нормативам времени, разработаны в ЦНИИ технологии судостроения. Время устанавливается в часах.

Трудоемкость постройки судна представляет собой совокупные затраты труда производственных рабочих, выраженные в нормированных часах, на всех стадиях технологического процесса его постройки, например затраты: на изготовление деталей, сборку узлов, секций и формирование корпуса судна на стапеле, на все виды испытаний и сдачу судна заказчику.

Технологическая трудоемкость устанавливается в нормо-часах на основе принятых в каждом цехе технологических норм на оплату труда.

Нормо-час  выражает произведение нормированной продолжительности работы в часах на число рабочих, необходимых для выполнения этой работы.

Норма времени должна предусматривать наиболее экономичный способ выполнения заданной работы, отвечающий современному уровню техники, рациональной организации производства передовым методом труда.

Основное время правки листовой стали в правильных вальцах определяют по формуле:

 

где:   L - длина листа, м;

- расстояние между центрами крайних  нижних валков, м (0,5 — 1,0 м);

- расстояние между центрами крайнего  нижнего и крайнего верхнего  валков, м (0,15 -0,3 м);

- скорость вращения рабочих валков на холостом ходу, м/мин (из паспортных данных оборудования); (3м\мин)

Кс - коэффициент замедления при правке в зависимости от толщины;

i - число проходов при  правке.

Основное время обработки листов на поточной линии определяется по формуле:

 

где  Lпл - длина поточной линии (30 - 50 м) - по техническим характеристикам выбранного оборудования;

Q - cкорость обработки (1-3 м/мин) - по техническим характеристикам оборудования.